Содержание
-
Конструкции дереворежущих станков
Красиков Алексей Степанович
-
Литература
Рекомендуемая литература 1. Глебов И.Т. Конструкции и испытания деревообрабатывающих машин. – СПб., изд. «Лань», 2012. – 352 с. 2.Амалицкий В.В., Амалицкий В.В. Оборудование отрасли. – М.: МГУЛ, 2005. – 584 с. 3. Глебов И.Т. Оборудование отрасли: конструкции и эксплуатация деревообрабатывающих машин. Учебное пособие –Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. ун-т, 2004. – 286 с.
-
Общие сведения о деревообрабатывающих машинах
ЧастьI. Общие сведения о деревообрабатывающих машинах Типы машин Рабочая машина, станок, пресс, машина, аппарат. Станочная линия, автоматическая линия Рабочая машина представляет собой механизм или сочетание нескольких механизмов, осуществляющих определенные целесообразные движения для выполнения полезной работы. Рабочие машины, изменяющие форму и размеры обрабатываемой детали методом резания, называются станками. Рабочие машины, производящие работу методом давления, называются прессами. Машины, выполняющие рабочие операции без изменения формы, размеров и качества объекта труда, называются просто машинами (сортировочные, пакетоформирующие, транспортирующие и др.). Машины, осуществляющие физико-химическое воздействие на обрабатываемый объект, называются аппаратами. Если рабочей машине передается энергетическая функция (привод движений главного, подачи и др.), то машина становится механизированной. Механизация только уменьшает или частично избавляет человека от тяжелого ручного труда.
-
Если рабочей машине передать функции энергетическую и управления, то она превращается в автомат и полностью исключает непосредственное участие человека в работе. Если функции энергетическая и управления переданы машине не полностью, то рабочая машина называется полуавтоматом. Линии. Для выполнения технологических операций рабочие машины устанавливают в линии, которые могут быть поточными, автоматическими или полуавтоматическими. Поточной называется линия рабочих машин, расположенных в порядке последовательности выполнения операций технологического процесса и требующих индивидуального обслуживания. Автоматической линией называется система машин, расположенных в технологической последовательности, объединенных средствами транспортировки, управления, автоматически выполняющая комплекс операций и нуждающаяся лишь в контроле и наладке. Если некоторые операции линии выполняются с участием рабочего, то такая линия называется полуавтоматической.
-
Схемы машин, их общая характеристика. Технологическая схема Схемы – это конструкторские документы, на которых условными символами графически изображены составные части изделия, их взаимное расположение и связи.Схема позволяет быстро разобраться в конструкции и последовательности действий элементов устройства. Для проектирования и изучения конструкций деревообрабатывающего оборудования используются схемы: технологическая, кинематическая, гидравлическая, пневматическая, электрическая. Схемы выполняются без соблюдения масштаба. Пространственное расположение частей изделия можно не учитывать. Технологической (принципиальной) называют схему машины, отражающую принцип ее работы и характер движений ее рабочих органов и обрабатываемой детали. Технологическая схема показывает, какие движения рабочих органов должны быть сделаны для обеспечения нормальной безопасной работы станка. На ней показываются условными очертаниями обрабатываемая деталь и инструмент, базирующие, направляющие, прижимные и подающие органы, их взаимное расположение и направление движения.
-
-
Кинематическая схема станка, правила ее составления Каждый станок состоит из кинематических элементов (звеньев) – валов, шестерен, шкивов, звездочек и т.п. Взаимодействующие друг с другом звенья образуют кинематические пары. Из кинематических пар образуются кинематические цепи, которые связывают двигательные механизмы станка с исполнительными. Кинематическая схема станка отражает способ передачи движений в машине от двигательных механизмов к исполнительным. Условные обозначения элементов кинематических схем выполняются по ГОСТ2.770-68. Кинематическая схема позволяет рассчитать скорости рабочих движений станка или подобрать кинематические пары по заданным скоростям рабочих движений. Для этого на схеме приводится обозначение и характеристика всех входящих в нее элементов.
-
Правила выполнения кинематических расчетов При выполнения кинематических расчетов всегда определяется передаточное число кинематической цепи. Передаточное число кинематической цепи равно отношению частоты вращения вала двигателя к частоте вращения вала исполнительного элемента и равно произведению передаточных чисел отдельных кинематических пар, при этом передаточное число кинематической пары равно отношению диаметра ведомого шкива (числа зубьев шестерни, звездочки) к диаметру ведущего шкива (числу зубьев шестерни, звездочки). Это правило можно записать следующим образом: где nдв– частота вращения вала двигателя кинематической цепи, об/мин; Uр.п, Uз.п, Uц.п– передаточное число соответственно передач ременной, зубчатой, цепной; d2, z4, z6 – диаметр и числа зубьев ведомых соответственно шкива, зубчатого колеса и звездочки; d1, z3, z5 – диаметр и числа зубьев ведущего соответственно шкива, зубчатого колеса и звездочки.
-
Пример. Определить скорость главного движения пилы по схеме.
-
-
Гидравлическая схема. Гидравлической называют схему, отражающую состав и соединение элементов, входящих в гидравлический механизм. В состав гидравлических систем входят следующие элементы: насосная установка (гидростанция), трубопроводы (шланги гибкие), распределительная и контрольно-регулирующая аппаратура, гидродвигатели (гидроцилиндры и гидромоторы). Пневматической называют схему, отражающую состав и соединение элементов, входящих в пневматический механизм машины. Электрическая схема изображает состав и соединение электрических элементов станка. В электрической схеме различают две цепи: силовую цепь и цепь управления. В силовую цепь включают электродвигатели, силовые электромагниты, вводные рубильники, предохранители, силовые контакты контакторов, нагревательные элементы и др. Силовая цепь замыкается и размыкается под действием цепи управления.
-
Примеры гидравлической и электрической схем
-
Классификация и индексация деревообрабатывающих станков По технологическому признаку деревообрабатывающее оборудование подразделяется на дереворежущие станки общего и специального назначения, клеильно-сборочное, прессовое, отделочное и сушильное оборудование. По конструктивным признакам выделяют следующие классификационные группы машин: – по числу одновременно обрабатываемых деталей; – по числу одновременно обрабатываемых сторон детали; – по числу позиций обработки – машины одно-, двух-, трех-, четырех-, многопозиционные; – по числу шпинделей с главным рабочим органом – машины одно-, двух-, трех-, четырех-, многошпиндельные; – по схеме (траектории) движения обрабатываемой детали – машины с замкнутой или разомкнутой схемой движения (с прямолинейной или криволинейной траекторией); – по компоновке машины – с вертикальной, горизонтальной, круговой и звездообразной компоновкой; – по степени конструктивной преемственности – оригинальной конструкции, унифицированные, нормализованные, агрегатированные. – по характеру относительного перемещения заготовки и инструмента – различают машины цикловые с прерывистым перемещением заготовки или инструмента и проходные с непрерывным перемещением заготовки.
-
По технологическому признаку станки общего назначения подразделяются на следующие типы: окорочные, лесопильные рамы, ленточнопильные, круглопильные, продольно-фрезерные, фрезерные, шипорезные, сверлильные, сверлильно-пазовальные, долбежные, токарные, и шлифовальные. Буквенноцифровая индексация Принята для обозначения типов станков. Буквы характеризуют тип станка. Цифры после первой буквы индекса указывают на количество рабочих органов или агрегатов станка. Например, С2Ф - фуговальный станок с двумя (горизонтальный и вертикальный) фрезерными валами. Цифры после букв индекса характеризуют основной параметр станка, а цифры после тире – номер модели. Пример. Индексация СР6-9 означает – станок рейсмусовый с максимально возможной шириной обрабатываемой заготовки 630 мм девятой модели; Ф2К-2 означает - станок фрезерный, двухшпиндельный, с карусельным столом, второй модели; ЛС80-5 - станок ленточнопильный, столярный, диаметр рабочих шкивов 800 мм, пятая модель и т. д.
-
-
Пример 1. Укажите цифрой количество марок лесопильных рам в приведенном ряду: ЦА-2А, Р63-4Б, Ф-6, ЛС80-6, 2Р50-1, ЦДК5-2, СвПА-2, С16-4А, СвА, РТ40, Ц6-2, ЦПА-40, РК63-2, ЦМЭ-3. Пример 2. Укажите цифрой количество марок ленточнопильных бревнопильных станков в приведенном ряду: ЦА-2А, Р63-4Б, ЛБ125-1, Ф-6, ЛС80-6, 2Р50-1, ЦДК5-2, СвПА-2, С16-4А, СвА, ЛГУ1000-М, РТ40, ЛГУ750, Ц6-2.
-
Расчет производительности деревообрабатывающих станков Различают производительность технологическую, цикловую и фактическую. Технологическая производительность – это производительность идеальной машины, которая работает без холостых ходов и каких-либо потерь времени. Она определяется еще на стадии проектирования по формуле Qт= 1/tр.х, Цикловая производительность определяется по времени цикла обработки одной детали: Qц= 1/ tц=1/(tр.х+ tх.х) , Qц=QтКп , где Кп– коэффициент производительности станка (коэффициент использования машинного времени), который характеризует конструктивное совершенство рабочей машины. Фактическая производительность определяется с учетом потерь времени при эксплуатации рабочей машины на замену режущего инструмента, на устранение отказов, когда машина простаивает и не выдает продукцию. Qф=QтКп Ки , где Ки– коэффициент использования станка (коэффициент использования рабочего времени); tп– время потерь (неработоспособного состояния станка) в цикле обработки одной детали, с.
-
Фактическая сменная производительность станка, шт./смену: – для проходных станков – для цикловых и циклопроходных станков где Т– продолжительность смены, мин; Vs – скорость подачи, м/мин; i – количество одновременно обрабатываемых деталей; L– длина детали, м; iп– число проходов для полной обработки деталей.
-
-
Построение циклограммы Циклограмма– это график последовательности действия механизмов рабочей машины. Продолжительность цикла обработки одной детали определяется по циклограмме работы рабочей машины. Технологическая схема Циклограмма обработки рамки по периметру I - загрузка, II – рабочий ход, III – холостой ход, IV - выгрузка
-
Точность деревообрабатывающих станков Точность, с которой детали обрабатываются на станке в данный фиксированный момент времени, называется технологической точностью. Погрешности обработки. Точность машинной обработки деталей характеризуется величиной фактической погрешности их размеров и формы. Если погрешности размеров относятся к конкретной детали, то их называют отклонениями размеров. Если погрешности размеров относятся к партии деталей, то их называют рассеиванием размеров. Погрешности обработки обусловлены действием ряда факторов: – погрешностями станка, т.е. геометрическими неточностями, неточностями кинематических цепей, деформациями деталей станка, колебаниями и вибрациями, износом направляющих, низкой жесткостью узлов и упоров; – погрешностями режущего инструмента – износом и затуплением лезвий, неправильностью формы, неточностью крепления; – погрешностями приспособлений – неправильностью их формы, недостаточностью жесткости, нестабильностью установки деталей; – ошибками в настройке станка; – температурными деформациями узлов станка; – неоднородностью свойств обрабатываемого материала; – погрешностями измерений.
-
Общая погрешность представляет собой алгебраическую сумму всех переменных погрешностей ∆о = ∆1 + ∆2 + … + ∆n . Погрешности обработки подразделяются на систематические Δси случайные Δсл: Δо= Δс+ Δсл. Систематической погрешностью называется такая погрешность, которая остается постоянной в пределах обработки данной партии деталей или изменяется закономерно. Например, погрешность, вызванная износом стола станка, износом режущего инструмента, направляющих каретки станка, непараллельностью направляющих, уменьшением величины развода пил и т.д. Случайной называют погрешность, значение которой может изменяться в пределах как партии деталей, так и в каждой детали в отдельности. Источниками случайных погрешностей являются неравномерность припуска на обработку, нестабильность режима резания, ошибки измерения и деформации станка, инструмента, детали.
-
Рассмотрим изменение размерной погрешности во времени. В рассмотренном случае случайные погрешности вызывают рассеяние размеров в выборке, а систематические погрешности увеличивают размер во время обработки партии деталей.
-
Функциональные механизмы деревообрабатывающих станков Функциональным механизмом называют часть машины (обычно сборочную единицу), выполняющую какую-либо функцию, необходимую для работы машины. Устройство деревообрабатывающих станков определяется их технологическим назначением. При этом станки различного технологического назначения имеют сходные конструктивные элементы и функциональные механизмы. Любой станок имеет станину, на которой смонтированы: механизм главного движения; механизм подачи; механизм базирования; механизмы регулирования, управления, настройки; элементы защиты; приводы.
-
Станина станка. Конструкции механизмов главного движения станков Станина служит для закрепления узлов (сборочных единиц) и деталей станка. Она воспринимает усилия, действующие между отдельными элементами станка, вибрационные и динамические нагрузки, а также нагрузки от обрабатываемого материала. Станины могут быть литыми и сварными. Их изготовляют пустотелыми, обычно коробчатого сечения, обеспечивая при этом необходимую устойчивость. Конфигурация и размеры станины зависят от назначения и конструкции станка. Литые станины делают из чугуна, а сварные из стали листового или профильного проката. Чугунные станины являются более виброустойчивыми. Стальные станины менее трудоёмки в изготовлении. Станины могут быть моноблочными или сборными. Моноблочные более жесткие и виброустойчивые, но и более сложные и дорогие. Механизмами главного движения являются рабочие органы дереворежущих станков, осуществляющие главные движения процесса резания.
-
Рабочим валом называют быстроходный вал станка с закрепленным на нем режущим инструментом в промежутке между подшипниковыми опорами. Так выполняются ножевые валы фуговальных и рейсмусовых станков, пильные валы некоторых круглопильных станков.
-
-
Шпиндель – быстроходный вал станка с креплением режущего инструмента на его консольной части. Шпиндели применяются на станках круглопильных, фрезерных, сверлильных, шипорезных и др. Шпиндели могут иметь настроечные перемещения.
-
Шпиндели фрезерного и круглопильного станков
-
Шпиндель 4-х стороннего продольно-фрезерного станка Унимат 17
-
Центры, патроны. В некоторых станках (лущильных, токарных, копировальных и др.) главное движение резания осуществляется заготовкой. Для этого заготовка зажимается в центрах 1 и 2 станка или в трехкулачковом патроне 4 , которые обеспечивают ей вращательное движение. В этом случае режущий инструмент 3 выполняет движение подачи.
-
Механизмы резания с поступательным движением. Особенностью механизмов резания с поступательным движением является наличие в них гибкого режущего инструмента в виде ленты, надетой на несколько шкивов (ленточнопильные, ленточно-шлифовальные станки, цепнодолбежные и др.). Характерным отличием механизмов главного движения с возвратно-поступательным движением является их переменная скорость, наличие значительных инерционных сил и неуравновешенность.
-
Механизмы резания с возвратно-поступательным движением Характерным отличием механизмов главного движения с возвратно-поступательным движением является их переменная скорость, наличие значительных инерционных сил и неуравновешенность. Часто привод таких механизмов включает кривошипно-шатунный механизм, который используется в лесопильных рамах, строгальных станках и др.
-
Скорость главного движения механизмов резания Для механизмов вращательного движения: рабочих валов, шпинделей и центров, м/с Для механизмов поступательного движения, м/с: ленточнопильные и ленточно-шлифовальные , с фрезерной цепью . Для механизмов главного движения с возвратно-поступательным движением: максимальная , минимальная Vmin = 0 , средняя .
-
Виды механизмов подач станков Механизмы подачи - это устройства машин, осуществляющие движение подачи. Подача выполняется движением заготовок, а иногда движением режущего инструмента. Классификация механизмов подачи
-
Вальцовые механизмы подач. Это один из самых распространенных видов подающих механизмов. Механизм подачи состоит из приводных вальцов, которые базируют заготовку и надвигают ее на режущий инструмент. Приводные вальцы выполняются либо гладкими, либо рифлеными, либо обрезиненными. Для обеспечения точного базирования оси всех вальцов должны быть строго параллельными. В деревообрабатывающих станках механизм подачи может быть выполнен по-разному. В одних механизмах подачи все вальцы выполнены приводными, в других приводные вальцы расположены либо только сверху, либо только снизу. Верхние вальцы при этом всегда выполнены прижимными. Прижим обеспечивается пружинами или собственным весом вальцов. Механизм главного движения станка чаще всего расположен в промежутке между вальцами, но иногда он может быть расположен за вальцами.
-
Конвейерные механизмы подач. Конвейеры могут быть гусеничные, ленточные и цепные. Гусеничные конвейеры обеспечивают высокую точность прямолинейного перемещения заготовки и используются преимущественно в круглопильных станках.
-
-
Столы, каретки, суппорты. Столы различают неподвижные и перемещаемые в процессе обработки детали. Каретки предназначены для закрепления на них обрабатываемых заготовок и надвигания их на режущий инструмент. Каретки применяют на односторонних шипорезных, фрезерных, круглопильных и других станках с цикловым возвратно-поступательным движением. Суппорт. Суппортом называют механизм, предназначенный для закрепления на нем, подачи или настроечного перемещения по одной или нескольким координатным осям элементов станка. На суппорте монтируют механизмы главного движения (шпиндели, ножевые валы, токарные резцы, рамные пилы), органы механизма подачи (вальцы, конвейеры, толкатели), базовые линейки, столы и прижимы. По количеству рабочих движений различают суппорты одно-, двух- и трехкоординатные. На суппорте возможны вращательные настроечные перемещения.
-
Расчет мощности механизмов подач станков Расчет тягового усилия начинают с вычерчивания расчетной технологической схемы. На схеме показывают составляющую силы резания F1, непосредственно препятствующую движению подачи, нормальную к подаче составляющую сил резания F2, силы прижима, силы трения и сцепления. Затем составляется уравнение тягового усилия. Решая это уравнение, определяют давление прижимных элементов и усилия тяги. На рисунке приведены расчетные схемы механизмов подачи с фрикционной связью. Для обеспечения подачи заготовки необходимо, чтобы тяговое усилие Fт было выше расчетного значения усилия сопротивления подаче Fс , Fт = Fс , где - коэффициент запаса ( = 1,3...1,5). В общем виде тяговое усилие при участии одного вальца будет Fт= Q, где - коэффициент сцепления вальца с древесиной (для гладкого вальца 0,4, рифленого = 0,45, обрезиненного = 0,7); Q - усилие прижима подающего вальца, Н.
-
-
Трение заготовки по элементам станка может быть трением скольжения и трением качения. При трении скольжения сопротивление подаче равно Fтр =f∙Q, где f – коэффициент трения скольжения. При трении качения сопротивление подаче равно Fтр.к=Q∙k/r = 2Q∙k/Dв, где k – коэффициент трения качения, мм, Dв – диаметр вальца. Если учитывать трение в цапфах подшипника прижимного ролика Fтр.к=μ∙Q , где μ – приведенный коэффициент трения качения; d0 - диаметр цапфы.
-
Пример 1. На фуговальном станке (рис. а) обрабатывается заготовка весом G = 50 Н, сопротивление к подаче F1 = 80 H, сила F2 = 40 H, скорость подачи Vs = 12 м/мин. Вальцы обрезиненные = 0,7. Коэффициент трения заготовки по столу f = 0,3. Определить величину тягового усилия Fти мощность на подачу Pп. Решение. Тяговое усилие Fт = Q·φ. Усилие сопротивления подаче Подставим найденные Fт и Fc в уравнение Fт = Fс Определим из полученного уравнения Q, приняв α = 1,3 Тяговое усилие Fт = Q = 348 0,7 = 243,6 Н. Мощность на подачу без учета КПД передачи кВт
-
Базирование. Механизмы базирования Базирование - процесс обеспечения точной ориентации обрабатываемых объектов относительно режущих инструментов и сохранения заданной ориентации в течение обработки. Для ориентирования на обрабатываемом объекте различают технологические базы: главную, направляющую и упорную. Для доски, например, главной базирующей поверхностью будет пласть, направляющей базой – боковая длинная кромка и упорной базой – торцовая поверхность. Станки для базирования снабжаются системой базирующих устройств. К ним относятся собственно базирующие (ориентирующие) элементы, которые называют еще установочными базами станка, а также прижимные и зажимные элементы. Действительные направляющие – это те направляющие, по которым осуществляется движение подачи. При ориентировании обрабатываемая заготовка взаимодействует своими технологическими базами с установочными базами станка. Установочные базы станков по конструктивным признакам могут быть подвижными и неподвижными. Те и другие обеспечивают базирование подвижное, неподвижное и комбинированное.
-
Подвижным (скользящим) называют базирование, при котором главная технологическая база заготовки скользит по установочной базе станка. При подвижном базировании обрабатываемая заготовка имеет одну степень свободы, находится с установочной базой в состоянии подвижного контакта. Комбинированным называют базирование, при котором одна часть заготовки имеет неподвижное базирование, а другая – подвижное.
-
51. Механизмы прижима станков Для фиксации обрабатываемых заготовок по установочным базирующим элементам в станках применяют прижимы различной конструкции. Прижимы, как правило, применяются при подвижном базировании. Прижимы выполняются в виде колодки, подпружиненного башмака или гибких пластин со скользящей рабочей поверхностью. Для уменьшения трения скольжения применяют роликовый прижим. На станках с поперечной подачей деталей прижимное устройство выполняют в виде нескольких параллельных ветвей, оснащенных бесконечными клиновыми ремнями.
-
В станках с неподвижным базированием используют зажимы (прижимы). Для лучшего сцепления с обрабатываемой заготовкой рабочие поверхности зажимов делают обрезиненными или шероховатыми. Зажимы бывают с ручным, механическим, пневматическим или гидравлическим приводом.
-
Двигатели, применяемые в деревообрабатывающей промышленности Приводом называется совокупность двигателя и кинематической цепи, подсоединенных к рабочему органу машины. В современных деревообрабатывающих станках применяются электродвигательный, гидравлический и пневматический приводы. Асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором находят самое широкое распространение в приводах машин. Они отличаются простотой конструкции и технического обслуживания, экономичностью и надежностью. Наряду с основным исполнением двигателей серии 4А разработаны электрические модификации этой серии: двигатели с повышенным пусковым моментом(4АР), с повышенным скольжением(4АС), с фазным ротором(4АК, 4АНК), многоскоростные (в марке указывается число полюсов, например, 4А100S8) и двигатели со встроенным тормозом. Для приводов с большими статическими и инерционными нагрузками в момент пуска используют двигатели с повышенным пусковым моментом. В этих двигателях ротор выполнен с двойной беличьей клеткой, залитой алюминием, что обеспечивает повышение пускового момента и снижение пускового тока.
-
Для приводов, работающих в повторно-кратковременных режимах с частыми пусками или пульсирующей нагрузкой, применяют двигатели с повышенным скольжением. Ротор этих двигателей в отличие от основного имеет пазы уменьшенных размеров, в которые залит сплав с повышенным электрическим сопротивлением. При тяжелых условиях пуска, когда мощность питающей сети мала, для обеспечения пуска двигателей с короткозамкнутым ротором, а также при необходимости плавного регулирования частоты вращения применяются двигатели с фазной обмоткой ротора, контактными кольцами и пусковым реостатом. Если асинхронный двигатель имеет р пар полюсов и подключен к питающей сети с частотой f1, то синхронная частота вращающегося магнитного поля nо может быть рассчитана по формуле . При работе ротор двигателя преодолевает сопротивление и вращается медленнее с частотою n1. Скольжение двигателя . Реальная частота вращения .
-
Регулирование частоты вращения двигателя. Из формулы следует, что Частоту вращения асинхронного двигателя можно регулировать путем изменения скольжения, числа пар полюсов или частоты тока питающей сети. Меняя величину сопротивления ротора, можно изменить величину критического скольжения. При этом изменится частота вращения двигателя. Этот метод регулирования частоты вращения двигателя применяется в приводах деревообрабатывающих машин, работающих в повторно-кратковременном режиме, когда двигатель часто включается и выключается. Частоту вращения двигателя можно регулировать изменением числа пар полюсов. Это достигается переключением обмоток статора по схемам: звезда – двойная звезда; треугольник – двойная звезда. При этом частота вращения двигателя изменяется только ступенчато. Частоту вращения можно регулировать также изменением частоты тока питающей сети. Этот метод находит все большее применение. При частоте тока 300 гцчастота вращения двигателя достигает 18000 мин-1 . Для изменения частоты тока применяются электронные преобразователи частоты – инверторы.
-
Регулируемые двигатели постоянного тока В приводах деревообрабатывающих станков применяются электродвигатели постоянного тока серии 2П, которые позволяют плавно изменять частоту вращения выходного вала. Для их применения необходим источник постоянного тока. В регулируемых приводах используются также системы, такие как генератор – двигатель. Регулируемые и нерегулируемые приводы станков В механизмах главного движения обычно используются нерегулируемые приводы с асинхронными электродвигателями трехфазного переменного тока с синхронной частотой вращения вала 1000, 1500, 3000 мин-1. Привод механизмов подачи. Рабочие органы механизмов подач с вращательным движением имеют небольшую частоту вращения, но передают большой крутящий момент. В связи с этим приводы механизмов подач, передавая движение от электродвигателя, понижают частоту вращения и пропорционально повышают крутящий момент. Приводы могут быть нерегулируемые и регулируемые. В нерегулируемом приводе используется асинхронный электродвигатель трехфазного переменного тока единой серии 4А с каким-либо редуктором или мотор-редукторы.
-
Для ступенчатого регулирования в приводе используют многоскоростные асинхронные электродвигатели или коробки скоростей, или многоступенчатые шкивы. В приводах с бесступенчатым регулированием иногда используют электродвигатели постоянного тока, которые позволяют плавно изменять частоту вращения вала в широком диапазоне. В недалеком прошлом в регулируемом приводе наиболее часто использовались самостоятельные агрегаты, состоящие из односкоростного или многоскоростного асинхронного электродвигателя в совокупности с вариатором и редуктором. Используются такие агрегаты и сейчас.
-
В современных станках все чаще для регулировки скорости подачи используются асинхронные двигатели с частотным инвертором (преобразователем частоты). Гидравлический привод нашел широкое применение в деревообрабатывающем оборудовании. Большое количество современного оборудования выпускается с применением гидросистем. Гидросистемой называется совокупность устройств, работающих под давлением рабочей жидкости и предназначенных для приведения в движение механизмов машин. В состав гидравлических систем входят следующие элементы: насосная установка (гидростанция), трубопроводы и гибкие шланги, распределительная и контрольно-регулирующая аппаратура, гидродвигатели (гидроцилиндры и гидромоторы). Насосная установка. Насосная установка(гидростанция) представляет собой совокупность одного или нескольких насосных агрегатов и гидробака для минерального масла, конструктивно оформленных в одно целое. Как правило, она комплектуется гидроаппаратурой(предохранительным, обратным клапаном и др.), манометром, фильтром, системой терморегулирования. Предназначена она для подготовки потока масла к работе.
-
Насосный агрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтированных на крышке бака. Насос помещен в бак, а электродвигатель расположен снаружи. При работе насос преобразует энергию движения вала электродвигателя в энергию потока минерального масла. Насосы. В гидроприводах деревообрабатывающих станков наиболее широко применяются пластинчатые (лопастные) насосы. Они создают давление рабочей жидкости до 12,5 МПа и имеют производительность от 3,3 до 200 л/мин при частоте вращения 1000…1500 мин-1. Гидродвигатели. По характеру движений выходного звена гидродвигатели делятся на гидроцилиндры, поворотные гидродвигатели (с ограниченным углом поворота) и гидромоторы с неограниченным вращательным движением. Гидроцилиндры применяют для возвратно-поступательного перемещения рабочих органов станка.
-
Гидроцилиндр характеризуется заданным тяговым усилием, величиной хода и скоростью движения в обе стороны. Расчет тягового усилия производят следующим образом. Задавшись диаметрами цилиндра и штока, находят площадь поршня: в поршневой полости, мм2 в штоковой полости , мм2 где D– диаметр поршня, мм; d– диаметр штока, мм. При движении поршня вправо, когда поршневая полость соединена с напорной линией, а штоковая – со сливной, рабочее усилие на штоке будет равно, Н: kтр= 0,9…0,98 . И при движении поршня влево: .
-
Гидромоторы. В приводах деревообрабатывающего оборудования в основном применяются регулируемые аксиально-поршневые гидромоторы типа Г15-2*Н и Г15-2*М, развивающие крутящий момент от 9,4 до 133 Н⋅м. Они позволяют бесступенчато регулировать скорость вращения выходного вала от 12-30 мин-1 до 2500 мин-1. Направляющие гидроаппаратыизменяют направление потока масла путем полного открытия или полного закрытия рабочего проходного сечения. К ним относятся гидрораспределители золотникового или кранового типа, обратные клапаны, а также некоторые гидроклапаны давления, которые могут работать в режиме направляющих гидроаппаратов. Предназначены гидроаппараты для реверсирования движения и остановки рабочих органов станков. Пневмопривод применяется для осуществления движения подачи, реже – главного движения, а также для выполнения вспомогательных операций зажима, прижима, переворачивания заготовок и т. д. Широкое применение пневмопривод находит в сборочных станках. В деревообрабатывающем оборудовании иногда применяют пневмогидравлическую систему, которая делает ход рабочих органов плавным.
-
Расчет пневмоцилиндров. В приводах деревообрабатывающего оборудования применяют силовые цилиндры одностороннего и двустороннего действия(рис.). В цилиндрах одностороннего действия возврат штока в исходное положение осуществляется пружиной. В состоянии равновесия поршня со штоком усилие F, Н, на штоке можно определить из следующих выражений:
-
для цилиндра одностороннего действия
-
Диафрагменные пневматические механизмы. Диафрагменные пневматические механизмы с возвратно-поступательным движением штока применяются в зажимных, фиксирующих, тормозных и прессующих устройствах различных станков. Выполняются они с односторонним или двусторонним действием и имеют небольшой ход штока. Диафрагмы могут быть плоскими и тарельчатыми. Они изготовляются из многослойной прорезиненной ткани.
-
Пневматические камерные механизмы. Пневматический камерный механизм применяется в прессах, ваймах. Он включает раму 1, стол 7, подвижную балку 2, установленную в направляющих рамы и поджатую пружинами 4, эластичную камеру 3, подсоединенную к трубопроводу 5 для сжатого воздуха. Склеиваемый пакет 6 кладут на стол 7 и в камеру 3 подают сжатый воздух. Камера расширяется и перемещает балку 2 к столу. Происходит сжатие пакета. После снятия давления балка 2 под действием сжатых пружин возвращается в исходное положение, вытесняя воздух из камеры. Упругие камеры изготовляют из пожарных прорезиненных рукавов по ГОСТ7877-78. Внутренний диаметр пожарных рукавов Равен 51; 66; 77; 89; 150 мм, а толщина стенок около 3 мм. Иногда для камер используют рукава резинотканевые по ГОСТ 8318-57.
-
Усилие развиваемое упругой пневмокамеройFп , Н
-
Аппараты для подготовки воздуха. Сжатый воздух, поступающий в пневматические устройства, должен быть очищен от загрязнений(твердых частиц, отработанного масла, воды, кислот и т.д.), а отработанный воздух при выходе его из устройств должен создавать уровень шума и вибрации на рабочих местах, допустимый по санитарным нормам. Кроме того, сжатый воздух должен иметь заданное давление, необходимое и достаточное для нормального функционирования пневматических устройств, а также необходимое количество масла для смазки трущихся частей. Узел подготовки воздуха включает в себя фильтр-влагоотделитель, редукционный клапан и маслораспылитель. Глушители пневматические предназначены для снижения уровня аэродинамического шума, возникающего при выхлопе сжатого воздуха из пневмоприводов в атмосферу. Для этого глушитель снабжен пористой втулкой, через которую пропускается сжатый воздух.
-
Выполнение пневматической схемы. Пневматические механизмы работают обычно от централизованной установки сжатого воздуха (компрессора), который на схеме не изображается. Отработанный воздух выбрасывается в атмосферу. Пример схемы пневмопривода подачи каретки шипорезного станка.
-
Загрузочно-разгрузочные устройства Многие деревообрабатывающие машины оснащаются устройствами для загрузки заготовок и для разгрузки обработанных деталей. Загрузочные устройства называют питателями, разгрузочные – укладчиками. Известно большое количество загрузочно-разгрузочных устройств. По назначению они могут быть для брусковых или щитовых деталей, по способу размещения заготовок в емкостях они делятся на магазинные, бункерные и штабельные, по степени встраивания в рабочую машину– на встроенные, автономные и навесные. Магазинные загрузочные устройства предназначены для питания станков брусковыми заготовками.
-
Загрузочно-разгрузочное устройство для щитовых деталей применяется в автоматических линиях и может быть использовано как для загрузки линий, так и для укладки деталей, снимаемых с линий.
-
-
Общие сведения о деревообрабатывающих машинах
Предохранительные и защитные устройства Защитные устройства Каждый деревообрабатывающий станок снабжается защитными устройствами, которые выполняют следующие функции: – исключают соприкосновение человека с движущимися элементами и режущим инструментом; – предотвращают вылет режущего инструмента или его элементов; – предупреждают выбрасывание режущим инструментом заготовки и отходов; – исключают возможность выхода за установленные пределы подвижных частей станка(кареток, салазок, столов, суппортов и др.). Наиболее опасными элементами в работающем станке являются режущий инструмент, вращающиеся детали, ременные и цепные передачи и подвижные механизмы. Эти элементы закрываются ограждениями.
-
Ограждением называется устройство, защищающее человека от вредного воздействия окружающей среды, исключающее попадание или доступ частей его тела в опасную зону станка. Расклинивающий нож устанавливается в обязательном порядке на однопильном круглопильном станке с нижним расположением пильного вала. Расклинивающий нож предотвращает зажим пилы и выброс заготовки или рейки пилой в обратном направлении из станка. Для этого нож устанавливается за круглой пилой в одной плоскости с нею на расстоянии 10 мм от вершин зубьев. Толщина расклинивающего ножа должна превышать ширину пропила на 0,5…1,5 мм.
-
Завесы. На станках для продольного пиления или фрезерования с механической подачей перед режущим инструментом устанавливаются два ряда завес из подвижных предохранительных упоров (зубчатых секторов или когтей). Они предназначены для предотвращения обратного выброса заготовок из станков. Тормоз обязателен на станке. Время торможения не более 6 сек. Тормоз может быть механическим (ленточным, колодочным) или электрическим (торможение противотоком или постоянным током).
-
Органы управления К органам управления относятся выключатели, кнопки электрические, переключатели, панели индикации и сигнальные лампочки, рукоятки и маховики механических систем настройки станка и т.п. В простейших станках органы управления обычно размещают на станине станка в удобном для рабочего месте. На пульте всегда имеются кнопка «Пуск» черного цвета и большого размера красная кнопка «Стоп». Часто кнопочные станции многошпиндельных станков и автоматических линий делают на кронштейне или размещают в отдельно стоящем шкафу с панелью управления. Устройства для смазывания. Для надежной работы станка необходимо смазывать подшипники, приводные зубчатые и винтовые передачи, трущиеся поверхности суппортов и других подвижных элементов. Смазывание осуществляют периодически или непрерывно, пластичными или жидкими маслами. Смазка узлов станка может быть централизованной или каждый узел может смазываться отдельно.
-
Дереворежущие станки общего назначения
Дереворежущие станки общего назначения Станки ленточнопильные, их типы, конструкция Ленточнопильные станки бывают вертикальные столярные с диаметром шкивов 400...800 мм, делительные с диаметром шкивов 1000...1400 мм, бревнопильные с диаметром шкивов 1100 ... 3000 мм и горизонтальные. Столярные станки относятся к станкам общего назначения, применяющимся в различных производствах: мебельном, столярном-строительном, модельном и т. д.. Столярные ленточнопильные станки применяются для выпиливания прямолинейных и криволинейных заготовок. На ленточных столярных станках используются пилы ленточные столярные (ГОСТ 6532-77, тип 1) предназначенные для прямолинейной и криволинейной продольной и поперечной распиловки. Ширина пильной ленты равна В = 10...60 мм, толщина – S = 0,6; 0,7; 0,8; 0,9 мм, шаг зубьев – t = 6...12 мм. Угол заострения зубьев β = 50° и передний угол γ = 5°.
-
Пила в виде замкнутой ленты надевается на нижний приводной 1 и верхний натяжной 7 шкивы. Натяжение ленточной пилы производится грузом 6 и настроечным винтом 5 с помощью маховичка. В некоторых станках натяжение ленточной пилы может осуществляться пружиной. Привод нижнего шкива производится от электродвигателя 3 с помощью ременной передачи. Для остановки шкива имеется тормоз 2. Тормоз должен останавливать шкивы при выключенном электродвигателе за 4 – 6 с. Зазор между тормозными колодками и ободом должен быть не более 5 мм.
-
Для повышения жесткости пильной ленты в зоне пиления на станке установлены под столом и над столом направляющие ролики10. При этом четыре ролика взаимодействуют с боковыми поверхностями пилы, препятствуя ее боковому смещению, и два ролика контактируют с задней кромкой пилы. У столярных ленточнопильных станков моделей ЛС40-2 и ЛС80-6С, ЛС80-6М заготовка базируется на столе и надвигается на пилу вручную. Стол можно повернуть от горизонтального положения на угол45°. Станки ЛС80 могут комплектоваться механизмом подачи для выполнения прямолинейных пропилов. Механизм подачи монтируется на столе и состоит из вертикальных вальцов, соединенных через червячный редуктор с двигателем.
-
Наладка ленточнопильных станков. При наладке выполняется следующий перечень работ: 1. Натяжение пильной ленты осуществляют путем подъема верхнего шкива и контролируют по положению груза или пружины. Напряжение растяжения в натянутой пиле зависит от ее ширины и должно быть15 – 50 МПа. Вращая верхний шкив, проверяют правильность прохождения пильной ленты по шкивам и упорным роликам. Если необходимо, производят регулировку наклоном верхнего шкива. Пила должна устойчиво располагаться на шкивах, и зубья ее должны выступать за край обода шкивов. После этого на короткий срок включают станок и проводят дополнительную регулировку. 2. Верхнее направляющее устройство устанавливают над заготовкой на расстоянии 10 – 15 мм. Нижние направляющие устанавливаются стационарно. Зазор между боковыми направляющими и пильной лентой устанавливается по 0,05 – 0,10 мм. Передняя кромка направляющих должна отступать от впадин зубьев на 5 – 10 мм. Опорный задний ролик предотвращает сползание пилы со шкивов, на холостом ходу между ним и пилой должен быть зазор.
-
Столярный ленточнопильный станокЛС-80
-
Ленточно-пильный станок GRIGGIO SNAC-740R Направляющие
-
Станки круглопильные их типы, конструкция Круглопильные станки относятся к самой распространенной группе деревообрабатывающих станков. Станки применяются для продольного, поперечного и смешанного раскроя досок на заготовки, для обрезки заготовок по периметру и раскроя плит, фанеры, пластиков. На станках для поперечного пиления осуществляется раскрой материала по длине на черновые заготовки и точная торцовка деталей. Имеются станки с подачей пилы на обрабатываемый материал и с подачей материала на пилы. В станках с подачей пилы траектория пильного диска может быть по дуге и прямолинейной. Пильный диск по отношению к материалу располагается сверху или снизу. Станки для поперечного раскроя называются торцовочными. Торцовочные станки применяются для поперечной прямолинейной распиловки пиломатериалов на заготовки в столярно-строительном, мебельном и других деревообрабатывающих производствах. Наиболее часто используются станки суппортные, рычажно-шарнирные маятниковые и балансирные. Суппортные торцовочные станки обеспечивают более точную распиловку, чем шарнирные.
-
Суппортный станок. Схема суппортного торцовочного станка модели ЦПА40-М приведена на рис. 67. Пила 1 закреплена на валу электродвигателя, который смонтирован на ползуне 2. Ползун установлен на роликовых опорах суппорта 3 и перемещается по ним с помощью гидроцилиндра 4. Суппорт смонтирован на цилиндрической колонке 5, которая вставлена в корпус станины 6. При настройке станка суппорт можно поднять с помощью маховика 7, повернуть на угол до 45° и заданное положение зафиксировать верхним маховиком. Распиливаемая заготовка кладется на стол 8 станка прижимается вручную к направляющей линейке. В столе и направляющей линейке выполнена щель для прохода пилы.
-
Рычажно-шарнирный станок модели ЦМЭ-3Б показан на схеме рис. 68. Пила1 станка установлена на валу электродвигателя, который закреплен на рычаге шарнирно-рычажного четырехзвенного прямолинейно направляющего механизма Чебышева 2. Пила надвигается на заготовку прямолинейно с помощью пневмоцилиндра 3. Скорость подачи регулируется гидравлическим дросселем. Рычажный механизм смонтирован на стойке 4, которая может подниматься относительно станины 5 станка с помощью маховика 6. Величина подъема регулируется в зависимости от диаметра пилы и толщины распиливаемой заготовки. Заготовка базируется на столе 7 по направляющей линейке.
-
Маятниковые и балансирные станки
-
Конструкции дереворежущих станков
Круглопильные станки для продольного и смешанного раскроя бывают с ручной и механической подачей материала на пилу. Органами подачи могут быть вальцы, конвейеры и каретки. По числу одновременно работающих пил станки могут быть одно-, двух-, и многопильные. Станки, на которых можно раскраивать материал по всем направлениям – вдоль, поперек и под углом, называются универсальными. По назначению станки для продольного пиления подразделяются на следующие основные группы: – обрезные однопильные с вальцово-дисковой подачей для обрезки одной кромки у необрезных досок или продольного раскроя досок и заготовок; – прирезные одно- или многопильные с гусеничной подачей для точной прирезки досок и заготовок по ширине; – многопильные станки с вальцовой подачей для раскроя досок и заготовок на планки и рейки; – ребровые станки с вальцовой подачей для раскроя толстых досок и заготовок на тонкие одинарные.
-
Станки прирезные Круглопильные станки для продольного деления пиломатериалов на заготовки называются прирезными. Станки бывают однопильные и многопильные, с одним пильным валом и несколькими пильными валами. Пильный вал станков размещается под столом или над ним. Механизм подачи может быть конвейерно-гусеничный или вальцовый.
-
Наладка прирезных станков Наладка станков для продольного пиления древесины начинается с выбора пилы с последующим выполнением ниже описанных операций. 1. Пилу устанавливают на пильный вал. При этом контролируют, чтобы торцовое биение на зажимном фланце было бы не более 0,03 мм на радиусе 50 мм. Радиальный зазор в месте посадки пилы должен быть не более 0,1 мм. Торцовое биение зубьев пилы должно быть не более 0,5 мм для стальных пил и 0,1 мм для твердосплавных пил. 2. Расклинивающий нож должен отстоять от зубьев пилы на расстоянии не более10 мм. Толщина ножа должна превышать ширину пропила на 0,5 мм. 3. Устанавливают направляющую линейку на заданный размер. 4. Нижние зубья пилы для станков с ныряющей гусеницей устанавливают ниже рабочей поверхности гусеницы на 3…5 мм. Нижние вальцы станков с вальцовой подачей поднимают над поверхностью стола на 2 – 3 мм при обработке мягких пород древесины и на 1 – 2 мм– для твердых пород. Верхние вальцы устанавливают на 5 – 8 мм ниже верхней поверхности заготовки. 5. Зазор между пилой и боковыми виброгасителями должен быть не более 0,1 – 0,15 мм.
-
Универсальные круглопильные станки Форматно-раскроечные станки широко используются для смешанного раскроя пиломатериалов, а также распиливания плитных материалов на заданный размер. Механизм главного движения станка выполнен в виде пилы диаметром 300 – 400 мм, закрепленной на пильном валу, который смонтирован на суппорте в подшипниковых опорах и соединен с электродвигателем ременной передачей. Частота вращения пилы может изменяться ступенчато или плавно в диапазоне от 3000 до 6000 мин-1. Перед основной пилой на суппорте установлена подрезная пила диаметром120 мм, закрепленная на отдельном валу с отдельным ременным приводом. Основная и подрезная пилы вращаются в разные стороны и формируют один пропил. Подрезная пила установлена для предотвращения сколов на нижней пласти заготовки. За основной пилой установлен расклинивающий нож. Пилы закрыты ограждением. Пильный суппорт позволяет перемещать пилы при настройке по Высоте или наклонять их вбок на угол до 45° с точностью 0,1°. Максимальная Высота пропила составляет 155 мм.
-
Базирование заготовки на станке выполняется по подвижному столу 3, каретке 7 и направляющим линейкам 1 и 8. Линейка 1 может устанавливаться на заданный размер автоматически системой ЧПУ. Стол3 установлен на роликах тележки, которые опираются на текстолитовые клиновые или стальные круглые направляющие станины. Для поперечного пиления пиломатериалов и форматного раскроя плит используется расширительная съемная каретка 7. Она соединена со столом 3 и опирается на телескопическую опору, подвижная часть6 которой выдвигается из шарнирно закрепленного звена 5. Управление работой Станка осуществляется с Пульта 4. Управление положением пильного агрегата и параметрами раскроя выполняется с помощью системы ЧПУ.
-
Форматно-раскроечный станок
-
Форматно-раскроечный станок ALTENDORF F45
-
Шариковые направляющие подвижного стола (каретки)
-
Круглопильные станки для форматной распиловки
-
Круглопильные станки для форматной распиловки
-
Однопильный форматный станок с компьютерным управлением (ЧПУ)
-
Станки продольно-фрезерные. Станки фуговальные и рейсмусовые На продольно-фрезерных станках с помощью вращающихся ножевых (фрезерующих) головок и валов обрабатывают заготовки для создания базовых поверхностей и в размер с двух или четырёх сторон.
-
Фугованием называют процесс фрезерования на станке, при котором обрабатывается та поверхность заготовки, которая базируется. Фуговальные станки предназначены для формирования методом фрезерования геометрически плоской обработанной поверхности на покоробленных брусках, досках, щитах. Получаемая плоская поверхность служит технологической базой при последующей обработке заготовки. Таким образом, фуговальные станки предназначены для формирования базовых поверхностей заготовок. Наиболее часто фуговальные станки выполняются со скользящим базированием и подачами вальцовой (СФА), конвейерной(СФК) и ручной(СФ). В настоящее время выпускаются фуговальные станки моделей СФ3-3; СФ4-1А; СФ6-1А; СФА4-1А; СФК4-1 и др.
-
Двусторонние фуговальные станки. Предприятия деревообрабатывающего станкостроения выпускают также двусторонние фуговальные станки с механической подачей С2Ф3-3 и С2Ф4-1. Такие станки позволяют формировать у заготовок две технологические базы: главную технологическую базу по пласти заготовки и вспомогательную – по боковой кромке под углом90°. Для этого фуговальный станок дополнительно снабжен вертикальным шпинделем с фрезерной головкой.
-
Рейсмусованием называют процесс фрезерования на станке, при котором обрабатывается поверхность заготовки, противоположная базируемой. Рейсмусовые станки предназначены для обработки методом цилиндрического фрезерования брусковых и щитовых заготовок в размер по толщине. У заготовок предварительно должна быть создана методом фугования главная технологическая база. При рейсмусовании заготовка своей технологической базой опирается на установочную базу стола станка. Ножевой вал размещается над столом. При перемещении заготовки по столу вращающийся ножевой вал фрезерует верхнюю поверхность, формируя плоскую поверхность, параллельную базовой. В стране выпускаются рейсмусовые станки моделей СР3-7, СР4-2, СР6-10, СР8-2, СР12-3 и др.
-
Двусторонний рейсмусовый станок имеет два ножевых вала – нижний и верхний. Они строятся по фуговально-рейсмусовой схеме и двухрейсмусовой схеме. В первом случае нижний ножевой вал работает по принципу фугования. Для этого перед ножевым валом расположен передний стол, перемещаемый по высоте, а за ножевым валом – задний стол, установочная плоскость которого проходит касательно к окружности вращения режущих кромок ножей. Верхний ножевой вал установлен над задним столом станка и работает по принципу рейсмусования. Для этого перед ножевым валом и за ним установлены прижимные элементы.
-
Принципиальные схемы двусторонних рейсмусовых станков
-
Наладка рейсмусовых станков
-
58. Станки 4-х сторонние продольно-фрезерные, их конструкция Четырехсторонние продольно-фрезерные станки предназначены для четырехсторонней обработки пиломатериалов, строительных, брусковых (плоских или профильных) деталей. При компоновке четырехсторонних продольно-фрезерных станков используют принципы фугования и рейсмусования. Станки выполняются по фуговально-рейсмусовой схеме или двухрейсмусовой схеме.
-
Кроме того 4-х сторонние станки могут быть с сосредоточенной подачей и с распределённой подачей.
-
59. Станки фрезерные и шипорезные их типы, конструкция Фрезерные станки предназначены для фрезерования прямолинейных и криволинейных поверхностей по внешнему и внутреннему, замкнутому и разомкнутому контурам. Кроме того фрезерные станки используются для профилирования калевок, нарезания шипов и проушин, обработки кромок. Фрезерные станки делятся на две группы: с нижним и верхним расположением шпинделя. Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя могут быть с ручной и механизированной подачей, легкие ФЛ, средние ФС и тяжелые ФТ. На станках, оснащенных шипорезной кареткой, производятся шипорезные операции. Фрезерные станки с верхним расположением шпинделя применяют для фигурного фрезерования, выборки четвертей, пазов, гнезд заданного рисунка и профиля ФВК, а также для обработки наружных кромок брусковых деталей по профилю шаблона, закрепленного на карусельном столе ФК. Станки с карусельным столом могут иметь один шпиндель Ф1К или два Ф2К.
-
-
-
-
60. Сверлильные и долбежные станки их типы
-
-
61. Шлифовальные станки их типы Шлифовальные станки предназначены для зачистки, повышения гладкости обработанных поверхностей деталей. В качестве режущего инструмента на станках используется в основном шлифовальная шкурка, реже полиуретановые абразивные круги. Различают четыре типа шлифовальных станков: узко-, широколенточные, цилиндровые и дисковые. Узколенточные шлифовальные станки. В узколенточных станках используется шлифовальная лента шириной 80 - 300 мм. ШлПС
-
Широколенточные шлифовальные станки. Широколенточные шлифовальные станки (ШлК-8) отличаются более высокой производительностью, высокой стойкостью шкурки, обеспечивают получение деталей более высокого качества и точности. Предназначены они для обработки щитовых и плитных материалов шириной до 1000 - 1500 мм при механической вальцовой или конвейерной подаче со скоростью 5 - 30 м/мин. Цилиндровые шлифовальные станки. В цилиндровых шлифовальных станках Шл3Ц12-2, Шл3Ц19-1 шлифовальная лента надета на поверхности трех цилиндров. Подача обрабатываемых деталей конвейерная. Дисковые шлифовальные станки. В дисковом шлифовальном станке шлифовальная шкурка крепится на одном или двух дисках, а заготовка базируется на столе. Станки снабжаются еще бобиной (шлифовальным ба-рабаном) для обработки криволинейных поверхностей. Такие станки выпускаются с маркой ШлДБ-4, ШлДБ-6М.
-
62. Станки с ЧПУ, обрабатывающие центры Станок с числовым программным управлением (ЧПУ) представляет собой машину, обеспечивающую точное автоматическое перемещение рабочих органов (режущего инструмента, базовых линеек, упоров и т.д.) по управляющей электронной программе. Выпускаются самые разнообразные станки с ЧПУ: токарные, копировально-фрезерные, 4-х сторонние, угловые обрабатывающие центры, форматные….
-
Станок с ЧПУ – это рабочая машина, обеспечивающая точное автоматическое перемещение рабочих органов (режущего инструмента, базовых линеек, упоров и т.д.) по управляющей электронной программе. Обрабатывающий центр– распространенное название многооперационного станка с ЧПУ. Это более сложный, более универсальный станок с ЧПУ. Обрабатывающий центр оснащен инструментальным магазином и устройством для автоматической смены режущего инструмента. Центр позволяет вести комплексную механическую обработку заготовок путем выполнения различных технологических операций, например, фрезерования, сверления, пиления и др. Обрабатывающий центр – позиционный станок с системой ЧПУ, автоматической сменой режущего инструмента и выполнением нескольких технологических операций по обработке детали с одной установки.
-
Производство с использованием станков с ЧПУ переходит на более высокий уровень автоматизации. При работе на них вмешательство станочника в процесс изготовления детали может быть исключено или сведено к минимуму. Применение технологии ЧПУ повышает точность изготовления детали, повышает надежность оборудования. Это означает, что однажды отлаженная управляющая программа может быть использована на станке с ЧПУ для производства двух, десяти или тысячи абсолютно идентичных деталей, причем при полном соблюдении требований к точности и взаимозаменяемости. Управление перемещением. Основная функция любого оборудования с ЧПУ – автоматическое и точное управление движением. Любой станок с ЧПУ имеет два или более направления для движения, которые называются осями. Движение по этим осям осуществляется точно и автоматически. Для выполнения указанных движений станки с ЧПУ оснащены шаговыми двигателями или сервомоторами, которые приводятся в действие системой ЧПУ, а та в свою очередь в точности исполняет команды управляющей программы. Система ЧПУ, исполняя команды управляющей программы, посылает точное количество импульсов шаговому двигателю. Его вращение передается винту, с которым связан рабочий стол. Стол линейно перемещается.
-
Конструкция станка с ЧПУ
-
Двигатели В станках с ЧПУ для выполнения перемещений по осям применяются шаговые электродвигатели или серводвигатели. Шаговый двигатель – это электромеханическое устройство, преобразующее сигнал управления в угловое (или линейное) перемещение ротора с фиксацией его в заданном положении без устройства обратной связи. Принцип действия простейшего шагового двигателя, работающего на постоянном электрическом токе, показан на рис. 5, а. Рис. 5. Шаговый двиг. а – 90 град. б – 60 град.
-
63. Лесопильные рамы. Назначение, конструкция На лесопильных предприятиях России лесопильные рамы самые распространенные станки. За рубежом лесопильные рамы почти не применяются. В зависимости от специализации лесопильные рамы делятся на две группы: общего и специального назначения. Рамы общего назначения предназначены для распиловки бревен и брусьев на пиломатериалы в стационарных лесопильных цехах. Они могут быть одноэтажные (Р63-4Б, Р80-2, и др.) и двухэтажные (первого ряда 2Р50-1, 2Р63-1, 2Р80-1, 2Р100-1 и рамы второго ряда 2Р50-2, 2Р63-2, 2Р80-2, 2Р100-2 и др.). Цифра после буквы указывает просвет пильной рамки. Рамы общего назначения всегда оборудуются четырехвальцовым механизмом подачи. К лесопильным рамам специального назначения относятся: горизонтальные (РГ), коротышевые (РК), тарные (РТ) и передвижные (РПМ).
-
Вертикальная двухэтажная лесопильная рама состоит из станины 5, механизма главного движения (механизма резания) 1, механизма подачи 2, приводов механизмов главного движения 6 и движения подачи 7, вспомогательных устройств 4, включающих впередирамную зажимную и поддерживающую тележки, позадирамные направляющие ножи 8, и пульт управления 3. Механизм главного движения включает пильную рамку с несколькими рамными пилами (до 13 шт.), которая шарнирно соединена с кривошипно-шатунным механизмом.
-
Ленточнопильные станки для лесопиления В лесопильном производстве используют бревнопильные и делительные (ребровые) ленточнопильные станки. Бревнопильные:
-
В качестве режущего инструмента на станке используется ленточная пила шириной 125 – 300 мм. Пила 4 в виде замкнутой ленты надевается на нижний приводной 1 и верхний натяжной 7 шкивы, диаметр которых равен 1000 – 2400 мм. При таких диаметрах шкивов излом пильной ленты исключается. Пила при пилении не зажимается в пропиле, она работает в щадящих условиях и надежно служит в течение 300 – 400 циклов по два часа. Вертикальные ленточнопильные станки обеспечивают получение пиломатериалов высокого качества. Ширина пропила составляет 2,4 – 2,6 мм, что сокращает объем опилок. На станках можно выполнять индивидуальный способ раскроя бревен. Все это значительно повышает выход готовой продукции. На сегодняшний день станки являются наилучшим базовым оборудованием для организации современных промышленных лесопильных производств. Отечественная промышленность выпускает вертикальные бревнопильные ленточнопильные станки моделей ЛБ125-1 и ЛБ150-1 (рис. 123, а). Для распиловки бревен среднего и малого диаметра используют сдвоенные вертикальные ленточнопильные станки (рис. 123, б). Станки смонтированы на подвижных каретках 9 и могут перемещаться с помощью гидроцилиндров по направляющим суппорта10. Расстояние между станками изменяется по командам оператора с пульта управления или от измерительной компьютерной системы. Между рабочими ветвями пильных лент проходит конвейер подачи бревна.
-
Горизонтальные ленточнопильные станки Горизонтальный ленточнопильный бревнопильный станок – самый дешевый. Он отличается легкой и низкой станиной, на которую кладется неподвижно бревно, а пильный узел перемещается вдоль бревна. Пильный узел сделан легким с диаметром шкивов 500…1000 мм. Пильная лента узкая(около 35 – 80 мм). При неподвижном бревне габариты станка сократились вдвое. Общее облегчение конструкции станка позволило снизить цену на станок.
-
Недостатки горизонтальных станков заключаются в следующем: 1. Отпиливаемая доска лежит сверху на бревне и стремится своей тяжестью зажать пильную ленту. В результате этого пила сильно нагревается. 2. Опилки плохо удаляются из пропила. Они попадают под пилу и вызывают ее нагрев. 3. Пильная лента на шкивах небольшого диаметра испытывает изломы. Все это свидетельствует о том, что пила горизонтальных станков работает в тяжелых неблагоприятных условиях. Срок службы пилы невелик: всего лишь 10 - 40 двухчасовых рабочих циклов. 4. Производительность станков невелика. Станки плохо совместимы с другими устройствами, их трудно встраивать в лесопильные потоки. Применение их в крупных производствах невозможно. Однако для повседневной работы на мелких лесопильных предприятиях они могут использоваться успешно.
-
Технические характеристики ленточнопильных станков ЛГУ1000-М ЛГУ750 ЛБ125-1 ЛБ150-1 ЛД125-1 Диаметр пильных шкивов, мм 1000 740 1250 1500 1250 Диаметр распиливаемых бревен, см .. 10 - 90 10 – 60 60 90 60 Скорость резания, м/с ............ ………… 40 35 40 45 40 Скорость подачи, м/мин..................... 0 – 45 0 – 50 5 – 90 5 - 90 5 - 40 Размеры ленточной пилы, мм: ширина..................... 80 – 135 32 – 50 175 230 175 толщина.................... 0,9 - 1,2 - - - - Мощность привода шкивов, кВт.......... 22,0 15 55 75 30 Установленная мощность, кВт …………… 30,7 20 - - - Габаритные размеры, мм ………………… 11000× 10000× - - 5000× 3000х 2360х - - 2800х 2320 2360 - - 3740
-
Горизонтальные делительные ленточнопильные станки Станки предназначены для деления 3-х кантных и 4-х кантных брусьев, досок и горбылей. Распиливаемый материал базируется на ленточном или гусеничном конвейере и прижимается роликами. Пиление производится одной или несколькими(до5) последовательно расположенными горизонтальными пильными механизмами с узкой пильной лентой. Толщина отпиливаемого материала регулируется при настройке. Такой станок можно посмотреть в 109 аудитории.
-
Станки для поперечного раскроя хлыстов и бревен Круглые сортименты(бревна, кряжи, чураки) получают из хлыстов путем их поперечного деления по длине. Бревно– круглый сортимент, предназначенный для использования в круглом виде или в качестве сырья для получения пиломатериалов общего назначения. Кряж – круглый сортимент, предназначенный для получения специальных видов лесопродукции ( шпал, деревянной тары, шпона и др.). Чурак – круглый сортимент, предназначенный для закрепления в центрах деревообрабатывающего станка. На деревообрабатывающих предприятиях поперечную распиловку хлыстов и бревен производят на балансирных однопильных торцовочных станках и автоматических торцовочных станках модели АЦ–1. Кроме того, для поперечного распиливания бревен используют станки непрерывного действия называемые слешерами(рис. 118) и триммерами. У слешеров пильные валы с пилами не меняют своего положения. У триммеров пильные валы смонтированы на качающихся рамах, что позволяет поднимать или опускать пилы из зоны пиления. На слешерах отпиливаются сортименты, длина которых равна расстоянию между пилами. На триммерах длина сортиментов может регулироваться и равна длине, кратной расстоянию между пилами.
-
-
Круглопильные станки для продольного пиления бревен и брусьев В лесопильном производстве для первичного раскроя бревен на брусья и доски применяются круглопильные станки с пилами большого диаметра (обычно 500 – 650 мм). Станки могут быть одновальные(однопильные) или двухвальные (двухпильные). У двухвальных моделей один пильный вал находится под распиливаемым бревном, а другой – над бревном, при этом пилы расположены в одной плоскости, одна над другой, со сдвигом вперед. Такие станки позволяют формировать большую высоту пропила пилами небольшого диаметра. На однопильных станках используются пилы диаметром до 1000 мм и более. Бревно в станках крепится на подвижной каретке, установленной на продольных направляющих. Жесткое крепление бревна и высокая скорость главного движения обеспечивают высокое качество распиленных поверхностей. Однопильные станки. Пример однопильного станка для продольного распиливания бревен приведен на рис. 126. На станине станка смонтированы роликовые направляющие 1 соединенные с приводом. На направляющих расположена каретка5, состоящая из двух частей: левой и правой. В промежутке между этими частями может проходить круглая пила 2. Пила диаметром 950 - 1200 мм соединена с двигателем мощностью75 кВт. Каретка размером 8000 ×700 мм может перемещаться относительно пилы со скоростью подачи0 – 125 м/мин. В задней части каретки установлен подвижный торцовый упор.
-
Перед пилой установлена подвижная роликовая направляющая 3 и прижимной валец 4. Бревно подается на каретку вилочными рычагами 6 и может быть повернуто вокруг продольной оси кантователем7. Бревно базируется относительно пилы и затем его положение фиксируется торцовым упором. Управление станком выполняется с пульта 8. В России выпускаются круглопильные бревнопильные станки моделей ЦДТ6-3 (одновальный) и ЦДТ7 (двухвальный) с подачей бревна на тележке.
-
Схема круглопильного двухвального станка
-
Достоинства и недостатки круглопильных бревнопильных станков Достоинства: – станки имеют простую конструкцию, и это делает их дешевыми. Простая конструкция упрощает монтаж и пуско-наладку, а также обслуживание самого станка; – при кареточной подаче и высокой скорости главного движения распиленные поверхности имеют хорошее качество как по геометрическим параметрам, так и по шероховатости и ворсистости. Недостатки: – при работе двухвальных станков образуется характерный разнородный рисунок на поверхности пиломатериала, который может быть нежелателен для потребителей. Еще более серьезным дефектом является наличие«ступеньки», появляющейся при выходе пил из одной плоскости; – круглые пилы большого диаметра трудоемки при подготовке. При этом чем больше диаметр пил и меньше их толщина, тем более сложна подготовка. Для подготовки тонких дисков большого диаметра требуется пилостав высокой квалификации. На двухвальных станках используются пилы меньшего диаметра и поэтому, с точки зрения подготовки пил к работе, они более предпочтительны; – пилы большого диаметра образуют в древесине широкий пропил: 6-8 мм для одновальных станков и 5-6 мм для двухвальных. Широкий пропил означает высокий выход опилок и снижение доли выхода товарного пиломатериала. Кроме того, широкий пропил означает высокое энергопотребление, что тоже отрицательно сказывается на экономических показателях предприятия.
-
Круглопильные станки для продольного пиления бревен Линия агрегатной переработки бревен (ЛАПБ). Линия включает в свой состав комплекс агрегатов, позволяющих за один проход бревна получать готовую продукцию в виде обрезных пиломатериалов и технологической щепы. На агрегатных линиях возможна переработка практически любого сырья и выпуск любого вида пиломатериалов. При этом, используя в потоке ленточнопильные агрегаты, можно увеличить выход готовой продукции. Использование круглопильных модулей позволяет повысить производительность. Применение в линиях фрезерно-брусующих модулей позволяет получать качественную технологическую щепу. Линии агрегатной переработки бревен имеют очень высокую производительность. Они отличаются высоким выходом готовой продукции в виде пиломатериалов и щепы, отсутствием кусковых отходов и небольшой трудоемкостью. Применяют их при массовом раскрое предварительно подсортированных тонкомерных лесоматериалов. Как правило, линии оснащены системами автоматизации и программным обеспечением для оптимизации раскроя сырья различных диаметров под заданную производственную программу. В состав линии входят кабина оператора, накопитель бревен, фрезерно-пильный агрегат и позадиагрегатный рольганг.
-
ЛАПБ
-
Фрезерно-брусующие линии ФБЛ-16М и фрезерно-брусующий станок ФБС-750 предназначены для переработки бревен диаметром 8 – 18 см с получением двухкантного бруса и технологической щепы. Для развала двухкантного бруса на доски обычно используют многопильный станок Ц8Д-8М. Фрезерно-пильные линии работают по двухпроходной схеме. За первый проход бревна на линии ЛФП-2 методом фрезерования получают двухкантный брус, технологическую щепу, а также от бруса на круглопильном станке с каждой боковой стороны отпиливают по одной или две необрезной доски. За второй проход на линии ЛФП-3 из двухкантного бруса формируют фрезерными головками четырехкантный брус с получением технологической щепы. Полученный брус затем поступает на многопильный круглопильный станок линии и распиливается на пиломатериалы. Управление линиями производится из операторских кабин.
-
Многопильные станки для развала бруса Многопильные станки выпускаются моделей Ц5Д-8, Ц8Д-8М, Ц8Д-10, Ц8Д-11, Ц8Д-12 и Ц12Д-1. В станке Ц8Д-8 на одном пильном валу можно установить до 8 пил. В станке Ц12Д-1 имеется два пильных вала: один снизу, другой сверху зоны прохода бревна. На каждом валу можно установить до 6 пил, которые попарно(нижняя и верхняя) формируют один пропил. Многопильный станок Ц8Д-8М. Станок(рис. 128) предназначен для продольной распиловки брусьев на доски и бруски в лесопильных потоках. Пильный вал станка консольный и установлен на подшипниковых опорах.
-
На консоли пильного вала на двух шпонках расположены "плавающие" пилы. Пилы фиксируются в заданном положении блоком направляющих с текстолито-выми накладками. Через направляющие к пилам подается водовоздушная смесь. Регулировка зазоров между пилами и текстолитовыми накладками производится винтами. Направляющие смонтированы на своих осях и при смене пил отводятся.
-
Круглопильные станки для обрезки кромок и продольного раскроя пиломатериалов предназначены для выработки из необрезных досок чистообрезных пиломатериалов. По числу пил различают двух-, трёх- и многопильные обрезные станки. Круглопильные обрезные станки моделей Ц2Д7-А, Ц2Д-У, Ц2Д-8, Ц2Д-1Ф, Ц3Д-7, Ц4Д-4. Базовая модель Ц2Д7-А обрезных станков(рис. 129) состоит из сварной станины, механизма главного пиления с приводом, вальцового механизма подачи с приводом, механизма перемещения пильного суппорта с подвижной пилой, гидростанции, Пульта управления и электрошкафа. Для перемещения подвижной пилы пильный суппорт соединен с гидроцилиндром преселективной системы управления. Преселективная система управления позволяет задавать новый размер ширины доски в период обработки предыдущей доски.
-
В последнее время всё большее распространение получили фрезерно- обрезные станки, в которых отпиливаемая кромка сразу же перерабатывается в щепу. Рассмотрим схему такого станка Ц2Д-1Ф: Механизм главного движения станка состоит из двух самостоятельных частей, симметрично расположенных относительно оси подачи. Вал2 вставлен в шлицевую полость вала 4, который смонтирован в подшипниковых опорах пиноли7. Пиноль может перемещаться в корпусе с помощью гидропозиционера 3. На вале 4 закреплена режущая головка6, состоящая из пилы и конической фрезы. Механизм подачи станка– вальцового типа.
-
Оборудование для поперечного распиливания пиломатериалов Торцевание пиломатериалов в лесопильных потоках производится с целью выравнивания торцов, удаления дефектов и получения досок определённой длины. Чаще всего применяются для этих целей торцовочные балансирные станки, которые обеспечивают наибольший выход деловой древесины (потери 3…8%). В крупных лесопильных цехах применяются и триммеры, повышающие производительность, но потери деловой древесины в этом случае 10…25%. Эффективность торцевания повышается за счет применения компьютерных сканирующих систем.
-
64. Оборудование для сращивания заготовок по длине, толщине и ширине Общие сведения. Одним из способов переработки отдельных отрезков древесины в кондиционные заготовки является склеивание их по длине. Это дает возможность все отбраковыаемые пиломатериалы и некондиционные отрезки превратить в полноценные заготовки. Применение клееных заготовок позволяет наиболее полно использовать древесину и повысить качество изготовляемых изделий. Наиболее часто заготовки склеивают по длине на зубчатые шипы. Зубчатое клеевое соединение и его параметры изображены на рис. Прессы, ваймы
-
Тема 31. Оборудование фанерного производства и производства древесностружечных плит Лущильные станки Лущильные станки применяют для получения сырого лущеного шпона. Лущильные станки делят на три группы: легкие, средние и тяжелые. На легких станках разлущиваютчураки диаметром до 700 мм и длиной до 800 мм, на средних станках – диаметром до 800 мм длиной до 2 м и на тяжелых – диаметром до 1000 мм длиной более 2 м. В России используются главным образом средние лущильные станки моделей ЛУ17-4, ЛУ17-10, а также импортные фирм "Рауте" (Финляндия), "Кремона" (Италия) и др.
-
При работе чурак зажимают телескопическими левым и правым шпинделями. Сначала чурак зажимается внутренними кулачками диаметром 65 мм, а затем – наружными кулачками диаметром 110 мм. Внутренние кулачки используются для долущивания карандашей до диаметра 70 мм. При долущивании включается механизм прижима чурака 1. При работе суппорт выполняет следующие движения: быстрый подвод ножа к чураку, движение обдирки, движение срезания шпона и ускоренный возврат в исходное положение. Ускоренный подвод суппорта к чураку обеспечивается электро-двигателем 14 при выключенной пневматической муфте звездочки 15. Движение обдирки производится электродвигателем 12 при включенной муфте звездочки 15. При этом движение передается на конические шестерни 2 и ходовые винты3. После обдирки, когда поверхность чурака стала цилиндрической, траверса обжимной линейки переводится в рабочее положение и включается рабочая подача суппорта от электродвигателя 12. Движение передается на ходовые винты через кинематические цепи, помещенные в правой бабке, через сменные шестерни1 9, зубчатое колесо 18, соединенное пневматической муфтой 17 с валом 16. Скорость подачи регулируется сменными колесами 18 и19. Возврат суппорта в исходное положение обеспечивается электродвигателем 14.
-
Лущильный станок ЛУ17-10
-
Кинематическая схема лущильного станка ЛУ17-10
-
-
Фанерострогальные станки бывают горизонтальные и вертикальные
-
Ножевой суппорт состоит из двух ползунов и прикрепленной к ним под углом 10о ножевой траверсы 1 с обжимной линейкой 2
-
Кинематическая схема фанерострогального станка
-
Тема 33. Ножницы для резания шпона Используются гильотинные ножницы. Рабочим органом ножниц служит ножевая траверса с закрепленным на ней ножом. Траверса смонтирована на осях стоек станины. Привод ножевой траверсы гидравлический. Качательное движение ножевой траверсы осуществляется от гидроцилиндра через рычажную систему. Ножевая траверса в верхнем положении удерживается фиксатором, который управляется электромагнитом. Для прижима пачки обрезаемого материала на станке имеется прижимная траверса с приводом от гидроцилиндра. Между ножевой и прижимной траверсами расположен источник света, узкая полоска которого падает на пачку шпона, указывая место реза. Команда на пуск прижимной и ножевой траверсы подается одновременным нажатием двух кнопок обеими руками.
-
Сушилки для шпона Листы шпона при толщине 0,3 – 3,5 мм имеют большую поверхность, которая способствует интенсивному удалению влаги и препятствует сохранению плоской формы листов. Для сушки шпона разработаны специальные конструкции сушилок, различаемые по способу сушки. Дыхательный пресс. В прессе реализуется контактный способ сушки, при котором тепло передается шпону при непосредственном контакте листов с горячими металлическими поверхностями. Ленточная сетчатая сушилка. В сушилке тепло передается листам шпона конвекцией. Листы шпона подаются на сетку в продольном или поперечном направлении. Возможна сушка проходным способом. Однако сушилка отличается большими габаритами, большим расходом пара или электроэнергии. Качество сушки невысокое. При сушке наблюдаются значительные разрывы шпона. Роликовая сушилка. В сушилке тепло передается шпону контактным, радиационным и конвективным способами. Воздух подается вентилятором через горячие калориферы и нагревает как шпон, так и подающие ролики. Роликовая сушилка отличается механизированной подачей шпона, большой производительностью и высоким качеством сушки. В качестве недостатков можно отметить большие габаритные размеры сушилки и загрязнение роликов при сушке шпона хвойных пород.
-
Роликовая сушилка
-
Загрузка и разгрузка роликовой сушилки
-
Ребросклеивающие станки Классификация. Ребросклеивающие станки предназначены для соединения кусков шпона и формирования из них листов требуемых размеров. Классификация При ребросклеивании полосы шпона в пачке предварительно прифуговывают или обрезают на гильотинных ножницах типа НГ-18 и НГ-30. Зазоры между кромками полос шпона, сколы, риски, вырывы не допускаются. Отклонение от прямолинейности кромок не должно превышать 0,33 мм/м.
-
Схемы склейки шпона РС-6, РС-7 РС-5, РС- 8 клей расплав РС-9, Купер Гуммированная лента, находясь внутри пакета, понижает прочность фанеры. Для устранения этого недостатка используют комбинированную ленту, которую готовят путем последовательной пропитки бумажной ленты сначала основным клеем, плавящимся при нагревании, а затем мездровым клеем. Комбинированная лента наклеивается на шпон так же, как и гуммированная лента. При горячем прессовании пакета фанеры основной клей комбинированной ленты плавится и прочно соединяет ее с листами фанеры. Станки с безленточным соединением наносят клеевой шов по кромке соединяемых полос шпона. На этих станках пачку шпона предварительно обрезают на гильотинном станке. Затем на обработанную поверхность пачки наносят глютиновый клей и подсушивают до состояния“отлипа”.
-
Современные ребросклеивающие станки. На мебельных и фанерных предприятиях страны широко применяются станки модели РС-9. На ребросклеивающем станке клеевая нить из бобины 1 подается в электрический нагреватель 2 с температурой в нем 500 - 520°С. В нагревателе клей на нити плавится. Нитеводитель 8, совершая возвратно- поступательные движения, укладывает нить зигзагом на пласти соединяемых полос 5. Ролик 7 прижимает расплавленную нить к полосам 5. Для того чтобы нить прилипала к полосам шпона, а не к ролику, ролик постоянно смазывается пропитанной в масле губкой 6. Механизм подачи станка выполнен в виде двух наклонных дисков 4, расположенных по обе стороны направляющей линейки 3.
-
-
Станок шпонопочиночный Станок шпонопочиночный модели ПШ-2АМ предназначен для механической заделки дефектных мест в листах сухого шпона путем установки вставок (заплат) на клею. При работе лист шпона 4 кладут на стол, располагая дефектное место под пуансоном2. Включают привод головки. Прижим 1 фиксирует лист на матрице 6. Пуансон 2 вырубает дефектное место. Вырубленная пластинка проталкивается вниз выталкивателем 3, и в зазоре между полоской шпона 7 и матрицей 6 она сдувается из рабочей зоны струей воздуха. При подъеме пунсона 8 из полоски доброкачественного шпона вырубается заплатка, на ее кромки форсункой разбрызгивается клей. Заплатка поднимается и зажимается между пуансоном и выталкивателем 3 в листе шпона.
-
Тема 34. Клеильно-прессовое оборудование Предназначено : 1) для соединения заготовок по длине; 2) для соединения заготовок по ширине и толщине; 3) для сборочных работ; 4) для прессования плитных материалов и фанеры; 5) для облицовывания плитных материалов. Оборудование для соединения заготовок по длине Наиболее часто заготовки склеивают по длине на зубчатые шипы. Применение клееных заготовок позволяет наиболее полно использовать древесину и повысить качество изготовляемых изделий.
-
Линия для сращивания заготовок по длине включает шипорезный станок и пресс для сращивания заготовок по длине.
-
Оборудование для склеивания заготовок по ширине и толщине При склеивании пиломатериалов по ширине и толщине получают изделия в виде щитов, балок. Соединение делянок на клею осуществляют на гладкую фугу, в четверть, на фасонный фалец, ласточкин хвост, на шпунт и гребень, на вставную рейку. Шероховатость поверхностей для склеивания должна быть 30 - 250 мкм, влажность древесины 8 - 12%. Склеивание может быть холодным или горячим. Давление при склеивании щитов, брусьев требуется 0,4 - 1,0 МПа; при облицовывании в вакуумной камере с резиновой оболочкой – 0,06 - 0,08 МПа. Давление при склеивании фанеры составляет 1,6 – 2,5 МПа.
-
Прессы, ваймы Прессы и ваймы холодного склеивания. Пресс холодного склеивания включает раму 1 со столом 2 и подвижными раздельными верхними плитами 3, которые установлены в направляющих и соединены с одним или несколькими штоками гидроцилиндров. Вайма гидравлическая
-
Гидравлические прессы для склеивания бруса
-
Гидравлическая сборочная вайма для сборки окон и дверей
-
Гидравлическая сборочная координатная вайма для сборки рамок
-
Вайма веерная пневматическая предназначена для склеивания столярных щитов Сжатие брусков в щитах производится пневмокамерами. Давление склеиваемых брусков составляет 0,7 МПа. Для предотвращения выпучивания щитов предусмотрены эксцентриковые боковые зажимы.
-
Вайма веерная
-
Многоэтажные гидравлические прессы
-
Многоэтажные гидравлические прессы. Нагрев плит пресса паром или маслом
-
Многоэтажный горячий гидравлический пресс ПР-6 для плит
-
Многоэтажный горячий гидравлический пресс для облицовки плит
-
Многоэтажный горячий гидравлический пресс. Гидравлическая схема
-
Оборудование производства древесно-стружечных плит Рубительные машины предназначены для рубки круглых и колотых лесоматериалов, низкокачественной древесины, отходов лесопиления и деревообработки в технологическую щепу с длиной волокон 15 – 25 мм. Машины изготавливаются с наклонной или горизонтальной подачей древесного сырья и горизонтальным или наклонным, или вертикальным патрубком для выброса щепы.
-
Рубительные машины бывают барабанные (роторные) или дисковые
-
Барабанные (роторные) рубительные машины
-
Стружечные станки Для производства древесно-стружечных плит используют стружку по ГОСТ10632-77 с размерами по толщине – 0,1-0,5 мм, ширине– 0,5-10 мм и длине– 5-40 мм. Стружку получают на стружечных станках, дробилках и мельницах. Исходным сырьем для получения стружки служит низкосортная древесина в виде дров по ГОСТ13-200-85, техноло-ическая щепа по ГОСТ15815-83 и другие древесные отходы. Станок ДС-8 предназначен для переработки Дровяного сырья в стружку для наружных слоев и применяется в цехах по производству древесно-стружечных плит. Ножи имеют ступенчатую режущую кромку. Расстояние между ступеньками равно длине стружки.
-
Станок стружечный ДС-7А предназначен для переработки технологической щепы по ГОСТ15815-83 в стружку для производства древесно-стружечных плит. Щепа, попавшая на лопасти крыльчатки, отбрасывается центробежными силами на внутреннюю поверхность барабана. Ножи барабана при этом срезают тонкие стружки, которые проходят через зазоры между ножами и попадают в разгрузочное отверстие корпуса.
-
Станок стружечный
-
Станки вторичного измельчения Молотковые дробилки. В корпусе дробилки смонтировано сито 1 цилиндрической формы и ротор с шарнирно закрепленными молотками 2. Ячейки сита имеют прямоугольную форму и расположены в шахматном порядке. Поступающие через загрузочное отверстие стружки под действием центробежных сил отбрасываются к стенкам сита, а вращающиеся молотки ударяют и раскалывают их в плоскости волокон. Измельченные частицы проходят через отверстия сита и воздушным потоком, создаваемым вращающимся ротором, выбрасываются из дробилки. Мельница модели ДМ-8А. Мельница предназначена для переработки технологической щепы по ГОСТ15915-83 и стружки отходов и получения стружки мелкой фракции для наружных слоев древесно-стружечных плит. По конструкции и внешнему виду мельница похожа на стружечный станок ДС-7А, только вместо ножей 5 в барабане установлены зубчато-ситовые вкладыши.
-
Молотковые дробилки
-
Мельница модели ДМ-8А
-
Бункеры для хранения щепы или стружки Для хранения древесной щепы и стружки на предприятиях используются вертикальные бункеры. Стенки бункеров выполняются вертикальными или расходящимися книзу, что способствует самопроизвольному опусканию материала при разгрузке бункера. Для разгрузки бункера используются шнековые питатели. Бункер ДБ060-1 предназначен для хранения меж-ерационных запасов древесной щепы или влажной стружки и дозированной по объему выдачи ее на последующие технологические операции. На дне бункера смонтировано два разгрузочных шнековых питателя 4 с редукторным приводом 3 и течкой 2. Шнеки соединены также с редуктором 9, на ведомом валу которого закреплена Планшайба 8 с рычагами-ворошителями.
-
Механизмы для дозирования измельченной древесины
-
Сушилки. Для сушки измельченной древесины используют газовае и реже воздушные сушилки непрерывного действия.
-
Сепараторы стружки применяются для сортировки стружки по размерам древесных частиц. При сортировке отбираются из общей массы стружки частицы, необходимые для формирования слоя стружечного ковра, отделяются древесная пыль и крупные частицы. Сепараторы могут быть пневматическими и механическими. Сепаратор состоит из короба 2, в котором установлены в два ряда по высоте сменные сита. Сита состоят из отдельных секций, закрепленных на рамках. Для доступа к ситам в коробе предусмотрены дверки 3. Под ситами расположены в два ряда сплошные наклонные листы 9 для сбора просеянных частиц.
-
Пневматический сепаратор
-
Смесительные машины предназначены для перемешивания измельченных древесных частиц со связующим и другими добавками. Смесительные делят на тихоходные, среднескоростные и быстроходные. Быстроходные наиболее распространены. Смеситель включает цилиндрический корпус 1 с крышкой, рубашку 2 для охлаждения корпуса холодной водой, загрузочный 7 и разгрузочный 3 патрубки. Внутри корпуса расположен вал 4 с лопастями 5 и соплами 6. Вал смонтирован в подшипниковых опорах и соединен клиноременной передачей с электродвигателем. Вал выполнен полым. Его полость 8 соединена с соплами 6, и в нее подается связующее под давлением 0,05 - 0,1 МПа. Внутренний диаметр корпуса смесителя равен 400 - 1000 мм, частота вращения лопастного вала 700 - 1600 мин-1. Частицы проходят в корпусе три зоны: загрузки, облива связующим и интенсивного перемешивания, выгрузки.
-
В1971-1972 гг. фирмы ФРГ"Шнитслер" и"Драйс" разработали способ ввода связующего извне стружечного кольца (рис. 152). В этом случае связующее подается из коллектора 3 через прозрачные трубки 2 к соплам 1. Необходимое количество сопел крепят на стенке корпуса в ряд по его длине. При вводе связующего извне стружечного кольца скорость атаки капелек связующего с древесными частицами увеличилась до 15 - 20 м/с. Качество стружечно-клеевой смеси стало лучше. В настоящее время по этой схеме выпускаются отечественные смесители моделей ДСМ-7 и ДСМ-8, выполненные на базе узлов смесителя ДСМ-5. Для борьбы с коркообразованием корпус быстроходного смесителя снабжают рубашкой, т.е. двойной стенкой, в которую под давлением 0,05…0,2 МПа нагнетается холодная вода с температурой на входе около 12°С.
-
Наружный ввод связующего
-
Структура главного конвейера. Формирование стружечного ковра Формируются либо пакеты, либо сплошной ковер измельченной древесины. Возможны конвейеры следующих типов: с жесткими металлическими поддонами; с гибкой стальной лентой; с гибкой синтетической лентой. В России распространены линии ДК-1М с поддонами годовая производительность 25-100 тыс. м3. На этих линиях выпускаются 3-х слойныеДСтП.
-
В Российских линиях ДК-1М установлены дозирующие машины ДФ-6. Каждая машина формирует слой одной фракции. В последнее время для повышения качества насыпки ковра стали применяться системы пневматического или механического фракционирования частиц.
-
Применяют и системы механического фракционирования. На рисунке ниже показан принцип формирования наружного слоя. Нижний слой формируется аналогично зеркально повернутой машиной. Средний слой формируется однородным.
-
Предварительная подпрессовка ковра Предварительная подпрессовка выполняется в установках холодного прессования с целью сделать ковер плотным и прочным перед подачей в горячий пресс. Толщина ковра уменьшается в 3 раза, плотность увеличивается до 200 кг/м3. Установки для предварительного прессования называются также форпрессами, бывают позиционные, шагающие и проходные. В отечественных линиях с поддонами используются форпрессы позиционного действия, при безподдонной технологии - шагающие. Рабочий цикл позиционного форпресса следующий: Разгрузка и загрузка пресса – 10 с; Опускание плиты пресса – 3 с; Набор требуемого давления -3 с; Выдержка ковра под давлением – 4…5 с; Сброс давления и подъем плиты пресса – 3 с. В шагающем форпрессе ковер формируется на транспортерной ленте которая движется через пресс. Проходные форпрессы бывают вальцового, ленточно-вальцового или гусеничного типа.
-
Одноэтажный позиционный форпресс
-
Шагающий холодный форпресс
-
Проходной форпресс
-
Оборудование для механической обработки плит. Станки для обрезки плит Используются форматные и форматно раскроечные станки.
-
Шлифовально-калибровальные станки используются для получения ДСтП плит равномерной толщины и низкой шероховатости поверхности. Такие плиты пригодны для ламинирования, облицовки шпоном и отделки. Используются многоагрегатные широколенточные или вальцовые (цилиндровые) шлифовальные станки.
-
-
Многовальцовый шлифовальный
-
Крепление шкурки на цилиндре
-
КОНЕЦ
Нет комментариев для данной презентации
Помогите другим пользователям — будьте первым, кто поделится своим мнением об этой презентации.