Презентация на тему "материаловедение"

Содержание

• 
  Слайд 1

  материаловедение

  РИ(ф) Университета машиностроения, кафедра МТД, А.В.Иванюк

• 
  Слайд 2

  Основная литература

  1. Арзамасов Б.Н. Материаловедение : учебн. для вузов/Б.Н. Арзомасовв и др, - М.:Изд-во МГТУ им Н.Э.Баумана. 2005. – 645 с. 2. Биронт В.С. Материаловедение . Конструкционные материалы /В.С. – Красноярск : Поликом. 2003. – 156 с. 3.Лахтин Ю.М. Материаловедение : учеб. для вузов / Ю.М. Лахтин. – М.: Машиностроение, 1990. - 527

• 
  Слайд 3

  введение

   Материаловедение — наука о связях между составом, строением и свойствами материалов и закономерностях их изменений при внешних физико-химических воздействиях.  Все материалы по химической основе делятся на две основные группы — металлические и неметаллические. К металлическим материалам относят металлы и их сплавы. Металлы составляют более 2/3 всех известных химических элементов. РИ(ф) Университета машиностроения, кафедра МТД, А.В.Иванюк  

• 
  Слайд 4
  

   В свою очередь, металлические материалы делят на черные и цветные. К черным относят железо и на его основе сплавы  — стали и чугуны. Все остальные металлы относят к цветным. Чи­стые металлы обладают низкими механическими свойствами по сравнению со сплавами и поэтому их применение ограничивается теми случаями, когда необходимо использовать их специаль­ные свойства (например, магнитные или электрические).

• 
  Слайд 5
  

   Увеличение в ХХI веке доли пластмасс, керамики и композитов сопровождается созданием качественно новых видов материалов, значительно превосходящих по свойствам многие металлические. Уменьшение доли металлических материалов сопровождается также качественным их изменением: практически все новые материалы имеют высоко-, сверх- или ультравысокие свойства.   в промышленности значительное место занимают в настоящее время различные неметаллические материалы — пластмассы, керамика, резина и др.

• 
  Слайд 6

  ЦЕЛИ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ

   Цель – познание свойств материалов в зависимости от состава и обработки, методов их упрочнения для наиболее эффективного использования в технике. Создание материалов с заранее заданными свойствами: высокая прочность и пластичность, высокая электропроводность или высокое сопротивление, специальные магнитные свойства, сочетание различных свойств в одном материале (композиционные материалы).

• 
  Слайд 7

  Основные задачи материаловедения:

     раскрыть физическую сущность явлений, происходящих в материалах при воздействии на них различных факторов в условиях производства и эксплуатации;    установить зависимость между составом, строением и свойствами материалов;     изучить теорию и практику различных способов упрочнения материалов для повышения высокой надёжности и долговечности деталей, инструмента и изделий;     изучить основные группы современных материалов, их свойства и области применения;     дать понятия о современных методах исследования структуры и  прогнозирования эксплуатационных свойств материалов и изделий.

• 
  Слайд 8
  

  исследования в области физики твердого тела (ФТТ) и материаловедения, наличие тех или иных свойств сплавов определяется их внутренним строением. в свою очередь, строение сплава зависит от состава и характера предварительной обработки.  В результате изучения предмета студент должен уметь:   правильно выбирать материал для изделия; назначать его обработку с целью получения заданной структуры и свойств;  оценивать поведение материала при воздействии на него различных эксплуатационных факторов; определять опытным путем основные характеристики материалов.

• 
  Слайд 9
  

  основную часть всех материалов составляют металлы.  В физике деление на металлы и неметаллы определяется по электросопротивлению материала. Все металлы делятся на две большие группы: черные металлы и цветные металлы. В свою очередь, эти две группы делятся на подгруппы.     В зависимости от температуры и давления (для металлов в основном от температуры,  Р-соnst) все вещества могут находиться в четырёх агрегатных состояниях: плазмообразном, газообразном, жидком и твердом.                        Плазма – ионизированный газ, в котором объёмные плотности положительных и отрицательных электрических зарядов равны.                     В газообразном состоянии атомы практически не связаны друг с другом и хаотически перемещаются в пространстве.                    В жидком состоянии атомы слабо связаны друг с другом, существует ближний порядок, вещество занимает форму сосуда, части легко отделимы друг от друга.                    В твердом состоянии атомы взаимодействуют друг с другом по определенному закону, в структуре имеется как ближний, так и дальний порядок, атомы образуют кристаллическую решетку того или иного вида.

• 
  Слайд 10
  

  В науке сложились два подхода к понятию свойств и явлений, происходящих в твердых веществах, в частности в металлах: макроскопический; микроскопический.       В макроскопическом подходе характерна трактовка твердого тела как сплошной среды без детализации его внутреннего строения. Подход взят на вооружение сопротивлением материалов и другими науками.         В микроскопическом подходе описание и объяснение свойств твердых тел основано на законах взаимодействия составляющих его частиц, т.е. на атомном уровне. В этом подходе реализуется цепочка: структура – свойство. Микроскопический подход на сегодня является единственным строго научным подходом к описанию наблюдаемых свойств и явлений в твердых телах.  

• 
  Слайд 11

   Качество материалов и его оценка 

   Качеством материала называется совокупность его свойств, удов­летворяющих определенные потребности в соответствии с назначени­ем. Уровень качества определяется соответствую-щимипоказателями, представляющими собой количественную характеристику одного или нескольких свойств материалов.   они подразделяются на единичные и комплексные.  Единичный показатель качества характеризуется только одним свойством (например, твер­дость стали).  Комплексный показатель характеризуется несколькими свойствами продукции.

• 
  Слайд 12

  Методы контроля качества

  Методы контроля качества могут быть самые разнообразные:  ви­зуальный осмотр, инструментальный контроль. По стадии определения качества различают контроль предва­рительный, промежуточный окончательный. При предварительном контроле оценивается качество исходного сырья, при промежуточ­ном — соблюдение установленного технологического процесса. Окончательный контроль определяет качество готовой продукции, ее годность и соответствие стандартам.

• 
  Слайд 13

  методы изучения структуры материалов

    - Макроанализом  изучают структуру, видимую невооружен­ным глазом или при небольшом увеличении с помощью лупы. Макро­анализ позволяет выявить различные особенности строения и дефек­ты (трещины, пористость, раковины и др.).  - Микроанализом называется изучение структуры с помощью оптического микроскопа при увели­чении до 3000 раз. Электронный микроскоп позволяет изучать струк­туру при увеличении до 25000 раз.     - Рентгеновским анализом выявляют внутренние дефекты. Он основан на том, что рентге­новские лучи, проходящие через материал и через дефекты, ослабля­ются в разной степени. Глубина проникновения рентгеновских лучей в сталь составляет 80 мм.  - Просвечивание гамма-лучами также выявляют внутренние дефекты, но они способны проникать на большую глуби­ну (для стали — до 300 мм). -Просвечивание радиолучами (сантиметро­вого и миллиметрового диапазона) позволяет обнаружить дефекты в поверхностном слое неметаллических материалов, так как проникаю­щая способность радиоволн в металлических материалах невелика.    - Магнитная дефектоскопия позволяет выявить дефекты в поверхнос­тном слое (до 2 мм) металлических материалов, обладающих магнитными свойствами и основана на искажении магнитного поля в местах дефектов.   - Ультразвуковая дефектоскопия позволяет осуществлять эффективный контроль качества на большой глубине. Она основана на том, что при наличии дефекта интенсивность проходящего через материал ультразвука меняется.    - Капиллярная дефектоскопия слу­жит для выявления невидимых глазом тонких трещин. Она исполь­зует эффект заполнения этих трещин легко смачивающими матери­ал жидкостями.

• 
  Слайд 14

   Механические свойства материалов

  Механические свойства характеризуют способность материа­лов сопротивляться действию внешних сил. К основным механичес­ким свойствам относят: Прочность — это способность материала сопротивляться разрушающему воздействию внешних сил. Твердость — это способность материала сопротивляться вне­дрению в него другого, более твердого тела под действием нагрузки. Вязкость — это свойство материала сопротивляться разрушению под действием динамических нагрузок. Упругость — это свойство материалов восстанавливать свои размеры и форму после прекращения действия нагрузки. Пластичность— это способность материалов изменять свои размеры и форму под действием внешних сил и при этом  не разрушаться. Хрупкость — это свойство материалов разрушаться под действием внешних сил без остаточных деформаций.

• 
  Слайд 15

  Физические, химические и эксплуатационные свойства материалов

  К физическим свойствам материалов относит: плотность, тем­пература плавления, электропроводность, теплопроводность, магнит­ные свойства, коэффициент температурного расширения Плотностью называется отношение массы однородного матери­ала к единице его объема, Это свойство важно при использовании материалов в авиационной и ракетной технике, где создаваемые кон­струкции должны быть легкими и прочными. температура плавления — это такая температура, при которой металл переходит из твердого состояния в жидкое. Чем ниже температура плавления металла, тем легче протекают процессы его плав­ления, сварки и тем они дешевле. электропроводностью называется способность материала хоро­шо и без потерь на выделение тепла проводить электрический ток. Хорошей электропроводностью обладают металлы и их сплавы, осо­бенно медь и алюминий. Большинство неметаллических материалов не способны проводить электрический ток, что также является важ­ным свойством, используемом в электроизоляционных материалах. Теплопроводность — это способность материала переносить теплоту от более нагретых частей тел к менее нагретым. Хорошей теплопроводностью характеризуются металлические материалы. Магнитными свойствами т.е. способностью хорошо намагничи­ваться обладают только железо, никель, кобальт и их сплавы. Коэффициенты линейного и объемного расширения характеризу­ют способность материала расширяться при нагревании. Это свой­ство важно учитывать при строительстве мостов, прокладке желез­нодорожных и трамвайных путей и т.д.

• 
  Слайд 16

  Химические свойства материала

  Химические свойства характеризуют склонность материалов к взаимодействию с различными веществами и связаны со способнос­тью материалов противостоять вредному действию этих веществ. Способность металлов и сплавов сопротивляться действию различ­ных агрессивных сред называется коррозионной стойкостью, а аналогичная способность неметаллических материалов — химической стойкостью.  эксплуатационные (служебные) свойства материала К эксплуатационным (служебным) свойствам  относят: Жаростойкость характеризует способность металлического ма­териала сопротивляться окислению в газовой среде при высокой температуре. Жаропрочностьхарактеризует способность материала сохранять механические свойства при высокой температуре. Износостойкость — это способность материала сопротивлять­ся разрушению его поверхностных слоев при трении. Радиационная стойкость характеризует способность материала сопротивляться действию ядерного облучения.

• 
  Слайд 17

  Строение металлов

  В технике под металлами понимают вещества, обладающие комплексов металлических свойств: характерным металлическим блеском, высокой электропроводностью, хорошей теплопроводностью, высокой пластичностью. Кристаллические решетки  Все вещества в твердом состоянии могут иметь кристаллическое или аморфное строение. В аморфном веществе атомы расположены хаотично, а в кристаллическом — в строго определенном порядке. Все металлы в твердом состоянии имеют кристаллическое строение.  Кристаллическая решетка – это воображаемая пространственная сетка, в узлах которой распо­ложены атомы. Наименьшая часть кристаллической решетки, определяющая структуру металла, называется элементарной кристаллической ячейкой.  Процесс образования в металлах кристаллической решетки называется кристаллизацией. Реальный металлический кристалл всегда имеет дефекты кристаллического строения. Они подразделяются на точечные, линейные и поверхностные.

• 
  Слайд 18

  Объемно-центрированный куб

• 
  Слайд 19

  ГРанецентритованный куб

• 
  Слайд 20

  гЕксогональная решетка

• 
  Слайд 21

  Наклеп и рекристаллизация

    При пластической деформации изменяется не только форма и размеры металла, но также его внутреннее строение и механические свойства. Зерна разворачиваются, деформируются и сплющиваются, вытягиваясь в направлении деформации. Образуется волокнистая структура. При этом прочность и твердость металла повышаются, а пластичность и вязкость снижаются. Явление упрочнения металла при пластической деформации называется наклепом. Волокнистое строение и наклеп могут быть устранены при нагреве металла. Частичное снятие наклепа происходит уже при небольшом нагреве (до 300…400 °С для железа). Но волокнистая структура при этом сохраняется. При нагреве до более высокой температуры в металле происходит образование новых равноосных зерен. Этот процесс называется рекристаллизацией. Наклеп при этом снимается полностью. Температура, при которой начинается процесс рекристаллиза­ции называется температурой рекристаллизации. Абсолютная тем­пература рекристаллизации Тp связана с абсолютной температурой плавления простой зависимостью:  Тp =a · Tпл,  где а — коэффициент, зависящий от состава и структуры металла. Для особо чистых металлов а = 0,2, для металлов технической чистоты а = 0,3…0,4, для сплавов а = 0,5…0,6.

• 
  Слайд 22
  

  если деформирование металла происходит при температуре, которая выше температуры рекристаллизации, то наклеп после деформации не возникает. Такая деформация называется горячей. При горячей деформации идут одновременно процессы упрочнения и рекристаллизации. Деформация, которая происходит ниже температуры рекристаллизации называется холодной

• 
  Слайд 23

  Диаграмма железо - углерод

  Техническое железо, стали и чугуны относятся к сплавам железа с углеродом. Фазовые состояния железоуглеродистых сплавов в зависимости от состава и температуры описываются диаграммой стабильного Fe – C. Компонентом системы железо-цементит является чистое железо. При температуре ниже 911 градусов – решетка ОЦК. Эта температура является критической точкой (А3), при которой происходит полиморфное превращение альфа в гамма железо. Вторым компонентом в системе является цементит.

• 
  Слайд 24

  Фазово-структурнаяметастабильная диаграмма железо–цементит

• 
  Слайд 25

  Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов

  Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов дает представ­ление о строении основных конструкционных сплавов — сталей и чугунов. С углеродом железо образует химическое соединение и твердые растворы. Цементит — это химическое соединение железа с углеродом (карбид железа) Fe3С. В нем содержится 6,67 % углерода (по массе). Имеет сложную ромбическую кристаллическую решетку. Характе­ризуется очень высокой твердостью (НВ 800), крайне низкой плас­тичностью и хрупкостью. Ферритом называется твердый раствор углерода в α- железе. Со­держание углерода в феррите очень невелико — максимальное 0,02% при температуре 727 °С. Благодаря столь малому содержанию угле­рода свойства феррита совпадают со свойствами железа (низкая твер­дость и высокая пластичность). Твердый раствор углерода в высоко­температурной модификации Feα (т. е. в Feδ) часто называют δ- ферритом или высокотемпературным ферритом. Аустенит — это твердый раствор углерода в γ- железе. Макси­мальное содержание углерода в аустените составляет 2,14 % (при температуре 1147 °С). Имеет твердостьНВ 220. Перлит — это механическая смесь феррита с цементитом. Со­держит 0,8% углерода, образуется из аустенита при температуре 727°С. Имеет пластинчатое строение, т.е. его зерна состоят из чередующих­ся пластинок феррита и цементита. Перлит является эвтектоидом. Эвтектоид— это механическая смесь двух фаз, образующаяся из твердого раствора (а не из жидкого сплава, как эвтектика). Ледебурит представляет собой эвтектическую смесь аустенита с цементитом. Содержит 4,3 % углерода, образуется из жидкого сплава при температуре 1147 °С. При температуре 727 °С аустенит, входя­щий в состав ледебурита превращается в перлит и ниже этой темпе­ратуры ледебурит представляет собой механическую смесь перлита с цементитом.

• 
  Слайд 26

  Стали

  конструкционные стали   Конструкционные стали идут на изготовление деталей машин, конструкций и сооружений.ККачественные конструкционные углеродистые стати качественные конструкционные углеродистые стати качественные конструкционные Легированные стали Строительные стали содержат малые количества углерода (0,1…0,3%). Цементуемые стали содержат 0,1…0,3 % углерода.  Улучшаемые стали содержат 0,3…0,5 % углерода и небольшое количество легирующих элементов (до 3…5 %).  Высокопрочные сталипрактически безуглеродистые (до 0,03 % С) сплавы железа с никелем (17…26 % Ni), дополнительно легированные титаном, алюминием, молибденом, ниобием и кобальтом. пружинные стали — высокий предел упругости σyХорошие упругие свойства стали достигаются при повышенном содержании углерода (0,5…0,7 %) и применении термообработки, состоящей из закалки и среднего отпуска при температуре 350…450 °С. После та­кой термообработки сталь имеет троститную структуру. Износостойкие стали способны сопротивляться процессу изна­шивания. Стали со специальными свойствами Инструментальные стали (Углеродистые инструментальные стали, Низколегированные инструментальные стали, Быстрорежущие стали, Металлокерамические твердые сплавы)

• 
  Слайд 27

  Микроструктура доэвтектоидной стали при содержании углерода, %: 0,15;

• 
  Слайд 28

  Микроструктура доэвтектоидной стали при содержании углерода, %: 0,5;

• 
  Слайд 29

  Чугуны

  Чугун – это многокомпо-нентный сплав железа с углеродом, где углерода содержится более 2,14% Чугун имеет хорошие техно-логические свойства и являет-ся относительно дешевым материалом.

• 
  Слайд 30

  в зависимости от состояния углерода в сплаве чугун подразделяют на:

  Серый чугун, в котором углерод в большей степени находится в свободном состоянии в форме пластинчатого графита. Ковкий чугун, в котором почти весь углерод находится в свободном состоянии в хлопьевидной форме. Высокопрочный чугун, в котором углерод в значительной степени находится в свободном состоянии в форме шаровидного графита. Чугун с вермикулярным графитом, в котором имеющийся в структуре графит «червеобразной» (вермикулярной) формы  и шаровой графит (до 40%). Белый чугун, в котором весь углерод находится в виде цементита (карбид железа).

• 
  Слайд 31

  Цветные металлы и сплавы

  В литейном производстве, кроме чугунов и сталей, используют такие цветные металлы и сплавы, как: Алюминиевые сплавы, которые  в машиностроении используют благодаря низкой плотности, высокой удельной прочности, электро- и теплопроводности. Медные ставы, из которые для изготовления отливок используют три основные группы: бронзы оловянные , бронзы безоловянные и латуни. Магниевые сплавы, из которых в промышленности для изготовления отливок применяют три группы сплавов на основе магния. Титановые сплавы, которые обладают высокой прочностью при малой плотности, отличаются высокой химической стойкостью, Цинковые сплавы, которые имеют хорошую жидкотекучесть, поэтому можно получать стенки изделия толщиной 0,5 мм. Антифрикционные цинковые сплавы , которые обладают высокими механическими свойствами и используют как дешевые заменители оловянных бронз.  РИ(ф) Университета машиностроения, кафедра МТД, А.В.Иванюк

• 
  Слайд 32

  Термическая обработка стали

  Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твердых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счет изменения внутреннего строения и структуры. Различают следующие виды термической об­работки: отжиг, Нормализация, Отпуск, Улучшение.

• 
  Слайд 33

  Отжиг стали

   Отжигом стали называется вид термической обработки, заклю­чающийся в ее нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и медленном охлаждении. Цель отжига — сниже­ние твердости и улучшение обрабатываемости стали, изменение формы и величины зерна, выравнивание химического состава, сня­тие внутренних напряжений. Нормализация стали Нормализация состоит из нагрева стали на 30…50 °С выше линии GSE диаграммы железо-углерод, выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на воздухе. Более быстрое охлаждение по сравнению с обычным отжигом приводит к более мелкозернис­той структуре. Нормализация — более дешевая термическая опера­ция, чем отжиг, так как печи используют только для нагрева и вы­держки.

• 
  Слайд 34

  Закалка  стали

  закалка — это вид термической обработки, состоящий в нагре­ве стали до определенной температуры, выдержке и последующем быстром охлаждении. В результате закалки повышается твердость и прочность, но снижается вязкость и пластичность. Способность стали закаливаться на мартенсит называется зака­ливаемостью. закалка характеризуется значением твердости, приобре­таемой сталью после закалки и зависит от содержания углерода. Стали с низким содержанием углерода (до 0,3 %) практически не закаливаются и закалка для них не применяется Отпуск стали отпуск стали — это вид термической обработки, следующий за закалкой и заключающийся в нагреве стали до определенной темпера­туры (ниже линии РSК), выдержке и охлаждении. Цель отпуска — получение более равновесной по сравнению с мартенситом структу­ры, снятие внутренних напряжений, повышение вязкости и пластич­ности.

• 
  Слайд 35

  Прокаливаемость

  Прокаливаемостью называется глубина проникновения закален­ной зоны. Отсутствие сквозной прокаливаемости объясняется тем, что при охлаждении сердцевина остывает медленнее, чем поверхность. Прокаливаемостьхарактеризует критический диаметр Dкр, т. е. максимальный диаметр детали цилиндрического сечения, кото­рая прокаливается насквозь в данном охладителе.

• 
  Слайд 36

  Поверхностное упрочнение стали 

  Поверхностная закалка состоит в нагреве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлажде­ния с целью получения высокой твердости и прочности в поверхно­стном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Существуют различ­ные способы нагрева поверхности под закалку — в расплавленных металлах или солях, пламенем газовой горелки, лазерным излучени­ем, током высокой частоты. Последний способ получил наибольшее распространение в промышленности.

• 
  Слайд 37

  Химико-термическая обработка стали

  химико-термическая обработка — это процесс изменения хи­мического состава, структуры и свойств поверхности стальных дета­лей за счет насыщения ее различными химическими элементами. При этом достигается значительное повышение твердости и износо­стойкости поверхности деталей при сохранении вязкой сердцевины. К видам химико-термической обработки относят: цементацию, азо­тирование, Цианирование, Поверхностное упрочнение пластическим деформированием.

• 
  Слайд 38
  

  Цементация — это процесс насыщения поверхностного слоя стальных деталей углеродом. Цементация производится путем нагрева стальных деталей при 880…950 °С в углеродосодержащей среде, называемой карбюризатором. Различают два основных вида цемен­тации — газовую и твердую. Азотированием называется процесс насыщения поверхности ста­ли азотом. При этом повышаются не только твердость и износостой­кость, но и коррозионная стойкость. Проводится азотиро-ваниепри температуре 500…600 °С в среде аммиака NН3 в течение длительного времени (до 60 ч.). Цианирование (нитроцементация) — это процесс одновременно­го насыщения поверхности стали углеродом и азотом. Проводится цианирование в расплавах цианистых солей NaСН или KCH или в газовой среде, содержащей смесь метана СН4 и аммиака NH3. Разли­чают низкотемпературное и высокотемпературное цианирование. Поверхностное упрочнение пластическим деформиро-ванием ос­новано на способности стали к наклепу при пластической деформации  

• 
  Слайд 39

   Экономически обоснованный выбор материала

  Выбор материала для любого  изделия является ответственной  задачей. Он требует учитывать ряд критериев. Технические критерии  определяются условиями эксплуатации изделия. Они определяют комплекс механических свойств: прочность, упругость, твердость, пластичность, вязкость, а в ряде случаев и требования специаль­ных свойств: (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропроч­ность, износостойкость, радиоционная стойкость и др.) Указанные требования накладывают ограниче­ния на выбор материала. Если требования являются жестки­ми, то выбор ограничивается узкой группой мате­риалов. При меньшей жесткости - становится более широким. В любом случае выбор материала зависит от экономичности рассмотренных вариантов. Исходными данными для этого слу­жат цены материалов. выбор наиболее дешевого материала далеко не всегда будет оптимальным

• 
  Слайд 40
  

  Экономический эффект  можно  получить за счет  1. Использование более прочного материала. Это дает возмож­ность уменьшить размеры изделия, т. е. позволяет снизить расход материала на единицу готовой продукции. Уменьшение размеров также Выбор материала для любого  изделия является ответственной  задачей. Он требует учитывать ряд критериев. Технические критерии  определяются условиями эксплуатации изделия. Они определяют комплекс механических свойств: прочность, упругость, твердость, пластичность, вязкость, а в ряде случаев и требования специаль­ных свойств: (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропроч­ность, износостойкость, радиоционная стойкость и др.  способствует снижению затрат на транспортирование изде­лий. Кроме того, появляется возможность повысить мощность и про­изводительность оборудования, изготовленного из более прочных материалов.          2. Применение более технологичного материала, позволяющего применять более экономичные методы изготовления и обработки изделий. При этом экономия может быть получена как непосред­ственно за счет снижения себестоимости изготовления, так и за счет снижения расхода материала благодаря уменьшению отходов и брака.         3. Применение материала с более длительным сроком службы, что приводит к повышению долговечности готового изделия.         4. Использование материалов, способных работать в более тяже­лых условиях (при более высоких нагрузках, более высоких темпе­ратурах, в более агрессивной среде). Применение таких материалов при изготовлении различных машин и оборудования позволяет из­менить рабочие параметры машин (например, повысить давление или температуру), что приводит к повышению производительности и, соответственно, снижению себестоимости единицы работы или продукции.