Содержание
-
МЕБЕЛЬ и МЯГКАЯ МЕБЕЛЬ
-
МЕБЕЛЬ ИЗ НАТУРАЛЬНОГО ДЕРЕВА Массив - Это щиты толщиной от 20 до 40 мм, склеенные из брусков цельной древесины — самый дорогой и экологически чистый материал. - Наиболее популярные породы дерева — сосна и ель. - В мебельном производстве используются также вишня, ясень, дуб, красное дерево, орех, ольха, клен. - Каждая порода древесины обладает свойственной только ей текстурой и цветом. - Массив полируется, шлифуется и покрывается лаком и специальными маслами. Шпон Натуральное дерево толщиной 0,5-1 мм. Шпон используется для облицовки изделий — для этого древесина нарезается тонким слоем и затем приклеивается к стандартной основе.
-
ДСП (древесно-стружечная плита) ДСП - материал из древесных опилок и стружек, пропитанных связывающим веществом— формальдегидными смолами. ДСП. Технология их производства: -смешивание опилок с клеем, прессование, шлифовка. -окрашивание специальными эмалями, -оклеивание ламинированной пленкой или меламиновой бумагой. Это самый распространенный материал для корпусной мебели, оформления интерьеров, строительства (крыши, перегородки и т.п.). Свойства -водостойкость, прочность, жесткость,однородность легкость в обработке( хорошо "держит" гвозди и шурупы, скрепляющие конструкцию, низкая цена. Области применения мебель эконом-класса офисная мебель -мебель для кухонь и ванн с повышенной влагостойкостью. Недостатки -наличие формальдегидных смол.Существует два вида ДСП: Е1 и Е2. Е1 -отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида низкий. Е2- запрещен к использованию в производстве детской мебели -очень твердый материал и не допускает тонкой обработки
-
Классификация и обозначения ДСП Рассмотрим классификацию и виды плит на примере их маркировки: П-А, 1, М, Ш, Е1, 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89 . Первая позиция - марка ДСП. В Росси выпускают две марки ДСП: П-А и П-Б. Эти марки различаются своими физико-механическими характеристиками. Марка П-А более высокого качества и имеет более высокие показатели прочности на изгиб и растяжение, более низкие показатели по проценту разбухания, коробления и шероховатости поверхности. Вторая позиция - сорт ДСП. Различают плиты 1 сорта, 2 сорта, а также несортную плиту, используемую, как правило, в строительных целях. Основные различия между 1 и 2 сортом: на плите первого сорта не допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна; на плите первого сорта не допускаются сколы кромок и окрашивание углов (исключение - единичные сколы (выкрашивание) до 3 мм и протяженностью по кромке до 15 мм); на плите второго сорта допускаются сколы кромок в пределах отклонений по длине (ширине) плиты; на поверхности плиты второго сорта могут быть дефекты шлифования (не более 10% от площади); на поверхности плиты второго сорта могут в большей степени по сравнению с первым сортом присутствовать включения коры и крупной фракции стружки. Третья позиция - вид наружного слоя ДСП. По типу наружного слоя различают плиты с мелкоструктурной поверхностью (М), обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из крупной стружки. Последние используются только для строительных целей и под облицовку натуральным шпоном. Четвертая позиция - обработка поверхности ДСП. Плиты бывают шлифованные (Ш) и нешлифованные. Пятая позиция (в нашем примере: Е1) - класс эмиссии формальдегида в ДСП. Класс эмиссии показывает допустимое ГОСТ 10632-89 содержание свободного формальдегида в 100 граммах абсолютно сухой плиты. Существуют два класса эмиссии: Е1 (до 10 мг), Е2 (10-30 мг). Шестая позиция - размеры ДСП в мм. Седьмая позиция - номер ГОСТа на ДСП.
-
Дополнительные свойства Водостойкость -при изготовлении водостойкой ДСП перед прессованием в стружечную массу вводят специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин; -плиты бывают обычной и повышенной (буква «В» в маркировке) водостойкости; -в подавляющем большинстве случаев используют плиты с обычной водостойкостью; - плиты повышенной водостойкости целесообразно использовать для изготовления столешниц для кухонь, мебели -для ванных комнат, а также специальных строительных целей. Показателем водостойкости является разбухание по толщине (за 24 часа, верхний предел): обычная ДСП, марка П-А - 22%, обычная ДСП, марка П-Б - 33%, водостойкая ДСП - не более 15%. Огнестойкость -для придания ДСП огнестойкости в ее состав вводят специальные вещества - антипирены. -в настоящее время в России специализированное производство огнестойких плит отсутствует.
-
Ламинирование ДСП Это ДСП, облицованная пленкой толщиной 0,5—1,3 мм на основе термореактивных полимеров (бумажно-смоляными пленками): -основа- бумага; -пропитка меламин-формальдегидной смолой ; -прессование или ламинирование с поверхностью ДСП. СВОЙСТВА -многообразие цветов и фактур, -имитация фактуры натурального дерева, -устойчивость к всевозможных механическим повреждениям, устойчивость к термическому воздействию НЕДОСТАТКИ - тот же, что и у ДСП- невозможность тонкой обработки.
-
ДВП (древесно-волокнистая плита) ДВП Древесноволокнистые плиты — листовой материал, который изготавливается путем прессования массы из древесных волокон и формируется в виде листа. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, щепа и дровяная древесина, а также упрочняющие вещества смолы, парафин, церезин, антисептики и др. В мебельном производстве используют твердые ДВП толщиной 3,2…5,0 мм. Из ДВП (оргалит) изготавливают конструкционные элементы мебели, задние стенки шкафов и тумб, нижние полки диванов, выдвижные ящики. (В самой дорогой мебели вместо ДВП используется фанера, но по эксплуатационным свойствам она ненамного лучше). ДВП получается из спрессованной древесной пыли , которая предварительно распарена, и подвергается мокрому прессованию. Поэтому "изнанка" ДВП фактурой напоминает поверхность влажной марли Одна сторона ДВП такой и остается, а другую покрывают пленкой (ламинируют или подвергают кашированию). Преимущества: низкая цена при высокой долговечности. Недостатки: небольшой спектр использования
-
МДФ (СРЕДНЕПЛОТНАЯ ДРЕВЕСНО-СТРУЖИСТАЯ ПЛИТА) ? как расшифровывается аббревиатура МДФ ? что входит в состав МДФ плиты ? какими свойствами она обладает ? в чем причина популярности Как расшифровывается аббревиатура МДФ Аббревиатура МДФ – это транслитерация английского названия MediumDensityFiberboard, в сокращении – MDF, что в дословном переводе обозначает «среднеплотная древесноволокнистая плита». Промышленное производство МДФ было начато в США в 1966 г. В России выпуск был начат в 1997 г. Лидером по производству МДФ в мире является Китай.
-
ИЗ ЧЕГО СОСТОИТ МДФ? МДФ плита изготавливается из просушенных волокон древесины, обработанных связующими синтетическими веществами, которые формируются в форме прямоугольного основания для дальнейшего горячего прессования при высоком давлении и температуре с последующей шлифовкой. В качестве связующего используются карбамидные смолы, модифицированные меламином. Это обеспечивает очень низкую эмиссию формальдегида, сравнимую с эмиссией натуральной древесины (класс эмиссии формальдегида — Е1).
-
Свойства МДФ - МДФ плита обладает высокой механической прочностью - превосходит другие материалы по устойчивости к механическому воздействию, - отлично удерживает мебельную фурнитуру и крепеж. - является прямым конкурентом ДСП по устойчивости к влаге и горячему пару. - благодаря мелкодисперсному составу, МДФ идеально подходит для механической обработки пильным, фрезеровальным и шлифовальным инструментом, что позволяет получать сложные фигурные изделия с наименьшими затратами труда. благодаря влагоотталкивающим свойствам, МДФ плита обладает устойчивостью к различным микроорганизмам и плесневым грибкам, что делает изделия экологически безопасными при использовании в быту. доступная цена и гибкость производства В процессе производства МДФ можно придавать специальные свойства: огнестойкость, биостойкость, водостойкость. Плотность материала составляет от 600 кг/м³ до 800 кг/м³.
-
Области применения МДФ -благодаря своим технологическим свойствам плита МДФ получила свое распространение, в первую очередь, в мебельном производстве, особенно когда требуется изготовить фасады с элементами резьбы. -дальнейшая отделка МДФ фасадов пленкой ПВХ дает эффект сравнимый только с изготовлением мебели из натурального дерева. -возможно большое разнообразие различных элементов декора мебели выполненных из МДФ, таких как карнизы, рамочный профиль, декоративные панели МДФ и прочие изделия. для отделки помещений, например, в виде стеновых панелей, эконом панелей для торговых помещений. -МДФ хорошо подходит для изготовления корпусов акустических систем, поскольку он имеет однородную структуру, неплохо поглощает звук и легко обрабатывается. Область применения МДФ - последние годы начали появляться дверные блоки, имеющие короба и наличники, изготовленные из МДФ и сверху покрытые шпоном различных ценных пород древесины. МДФ используется в изготовлении межкомнатных дверей, которые в результате приобретают прекрасную планарность полотна, сопротивляемость ударам и поверхностную твёрдость -этот материал применяется при изготовлении ламинированных и шпонированных наличников, стоек коробов, доборов, полотен под покраску и разных накладок для входных дверей. МДФ может использоваться в помещениях, имеющих очень высокую влажность. Чаще всего МДФ реализуется без покрытия (фасадный МДФ покрыт белым, тонким пластиком с одной стороны), поэтому требует дополнительных затрат при работе с ним. Плиты покрываются эмалью или пластиком, что делает изделия из МДФ значительно дороже, чем из ДСП.
-
Технология производства МДФ состоит из нескольких этапов: 1. Первый этап – подготовка сырья. Для производства МДФ используют круглые бревна, которые очищают от коры с помощью станков, рубят в щепу в специальных машинах. Щепу сортируют, промывают для удаления грязи, песка, камешков и производят нагревание паром. 2. На втором этапе подготавливают волокна. Материал измельчают. Полученная масса пропитывается лигнином, а также другими природнымисмолами 3. Третий этап технологии производства МДФ - это формированиеполотна и его прессование. Волокно проходит обработку на специальном формировочном станке, где благодаря формировочным роликам оно выравнивается. 4. Заключительный, четвертый этап - прессование. Плита проходит главный пресс, из которого поступает готовая лента МДФ. Ее режут делительной пилой и охлаждают 20-25 минут. Декоративная обработка МДФ Существует еще один важный момент – шлифование панели МДФ. Готовые плиты проходят шлифование с целью выравнивания толщины, придания поверхности гладкости и удаления внешних дефектов. Дальше плиты могут отправляться потребителю, либо уходить на декоративную отделку, которая делится на три категории: окрашивание МДФ (красками или эмалями), ламинирование МДФ (плёнкой ПВХ) и шпонирование МДФ (путем приклеивания шпона из ценных пород деревьев). Процесс того, как делают МДФ, проверяется лабораториями по многим параметрам: по влагостойкости, плотности, шероховатости, разбуханию, прочности и т.д.
-
МЯГКАЯ МЕБЕЛЬ Материалы для изготовления диванов и матрасов Мебельный пенополиуретан - ППУ ППУ - это пористый материал, полученный на основе ППУ или ППЭУ. По своей структуре пенополиуретан состоит из микроскопических тонкостенных ячеек, наполненных воздухом. Свойства эластичности и упругости и определяются тем, что объем воздуха в общем объеме материала превышает 98%. Пенополиуретан(мебельный поролон, сокращенно - ППУ) - самый распространенный материалов для производства мягкой мебели и матрасов. Сегодняшний рынок предлагает весьма широкий ассортимент различных ППУ: стандартные, повышенной жесткости и жесткие, мягкие и сверхмягкие, высокоэластичные. Каждый из типов ППУотличается своими качественными характеристиками и имеет свое назначение при изготовлении мягкой мебели.
-
Формованный пенополиуретан (ППУ) это современный высокотехнологичный экологически чистый материал, отличающийся повышенной износостойкостью и долговечностью. использование формованного ППУ позволяет добиться максимальной комфортности сидений и спинок мягкой мебели - диванов и кресел. сиденья диванов и кресел из мебельного поролона довольно упругие, легко восстанавливают первоначальную форму.
-
СВОЙСТВА ПЕНОПОЛИУРЕТАНА 1. возможность трансформации, 2. различная жесткость, 3. надежность, 4. долговечность. 5. не содержит веществ, вызывающих аллергию, 6. не скапливает и не выделяет пыли, 7. не плесневеет, 8. безопасен для здоровья людей и животных. Все используемые ППУ соответствуют мировым нормам гигиены, обработаны антибактериальным, антивирусным и антигрибковым составом.
-
Пенополиуретан производят одним из двух способов – блочный (в виде блоков) и формованный, когда пенополиуретановая пена заливается в специальные формы. У каждого способа есть свои преимущества и области применения. Физико-механические свойства блочного поролона лучше, чем у формованного пенополиуретана. В отличие от формованного, который обычно покрыт непропускающей воздух коркой, блочный поролон обладает более дышащими свойствами, поскольку подвергается резке. Преимуществом формованного пенополиуретана является возможность изготовления самых сложных форм, которые невозможно было бы вырезать на станке. Типы поролонов Типы пенополиуретана, используемые при производстве матрасов, а также мягкой мебели, можно разделить на: стандартные; повышенной жесткости; жесткие; мягкие; супермягкие; высокоэластичные; специальные (негорючие и вязкоэластичные). Стандартные поролоны (ST) изготавливаются на основе одного стандартного полиола, плотность которого определяет жесткость получаемого пенополиуретана. Другие марки поролонов получаются при смешивании как минимум двух разных полиолов, за счет соотношения которых получают широкий спектр различных свойств. Специальные виды полиолов применяются для получения поролонов повышенной жесткости (EL) и жестких (HL). А для получения мягких и супермягких марок поролона (HS) специальный полиол вводят в состав в дополнение или вместо стандартного. Высокоэластичные поролоны (HR) получаются на основе двух-трех специальных полиолов без использования стандартных. Для производства негорючих поролонов в состав добавляют порошок меламин, антипирены, PHD-полиолы фирмы Bayer. Широкоприменяемый в матрасном производстве вязкоэластичныйпенополиуретан получается с использованием специальных полиолов и изоцианатов. Маркировка поролона отражает тип, плотность и жесткость – например, марковка EL2540 присваивается пенополиуретану повышенной жесткости с плотностью 25 кг/м3 и жесткостью - 4 кПа. Сферы использования разных марок поролона Стандартный поролон все больше вытесняется улучшенными марками со специфическими свойствами. Поролон не более 25 кг/м3 в Европе применяется в основном как упаковочный, хотя на рынке СНГ до сих пор имеет распространение у мебельщиков. Жесткость поролона, поставляемого в сжатом виде, после восстановления объема обычно становится меньше, поэтому многие производители Западной Европы не сжимают поролон при транспортировке. Поролоны 25-30 кг/м3 могут использоваться в спинках, подлокотниках и подголовниках. А для сидений и в матрасах применяется пенополиуретан большей плотности, а из марок HS (самые распространенные HS2520, HS3030, HS3530) делают смягчающий настил. Высокоэластичныепенополиуретаны применяются в производстве дорогой мебели и матрасов. При этом широкое распространение приобрел принцип многослойности, когда в основе матраса применяют марку поролона с высокой степенью опоры, а верхние слои имеют высокий уровень комфорта. Благодаря данным свойствам пенополиуретана, матрасы ППУ оказывают хорошую поддержку телу во время сна и создают все условия для полноценного отдыха.
-
По составу компонентов поролон может быть произведен на основе простых и сложных полиэфиров. Пенополиуретан из сложных полиэфиров не применяется при производстве матрасов и мягкой мебели, поскольку такой поролон разрушается от контакта с влагой. Сам процесс производства поролона может быть непрерывным (конвейерным) или периодическим (ящичным). Ящичный способ, известный более 50 лет, предполагает залив компонентов для поролона в ящик, боковые стенки которого открываются после образования пены. Образованный таким способом поролон отличается не очень высоким качеством и не дает стабильных параметров. При непрерывном способе смешанные компоненты поролона заливаются на конвейер, где и образуется пена пенополиуретана. Такой метод дает возможность получать блоки длиной до 60 м однородной структуры и качества, где отличаются только первые 1,5 м. Основные характеристики поролона Среди качеств, по которым оценивают поролон, можно выделить: плотность, жесткость, прочность на разрыв, эластичность, остаточная деформация, относительное удлинение, размер ячеек, воздухопроницаемость. А у высокоэластичныхпенополиуретанов еще дополнительно коэффициент комфорта и опоры. Плотность, или кажущаяся плотность, поскольку в ячейках поролона содержится воздух, - основная характеристика пенополиуретана, от которой зависит и срок его использования. В стандартном поролоне плотность 25 кг/м3, а напряжение его сжатия примерно в пределах 3,4-3,5 кПа. Напряжение сжатия – отражает жесткость пенополиуретана, по международному стандарту ISO 3386 DIN 5377 эта характеристика показывает величину силы для сжатия поролона на 40%, измеряемую в кПа. У некоторых производителей этот показатель завышается путем получения с полузакрытой структуры ячеек – такой поролон трещит при сжатии, а после открытия ячеек, например, в процессе эксплуатации, становится мягче. Эластичность поролона измеряется по высоте отскока после свободного падения на него с заданной высоты специального шарика. Более жесткие поролоны имеют меньшую эластичность. Показатели прочности: относительное удлинение при разрыве, предел прочности при разрыве. Эти параметры отражают соответственно степень растяжения и усилие, требуемое для разрыва поролона. Стандартный пенополиуретан, имеющий плотность 25 кг/м3, показывает 240-280% при 120-140 кПа. Остаточная деформация, характеризующая способность сохранения своих качеств в процессе эксплуатации, - один из самых важных показателей качества поролона. Параметр определяется при сжатии образца на 50% при определенной влажности и температуре воздуха в течение некоторого отрезка времени, после чего замеряют степень изменения его размеров. Более плотные поролоны имеют меньшую остаточную деформацию. Очевидно, что пенополиуретан с высокой остаточной деформацией недопустимо использовать при производстве вакуумных матрасов, для которых восстановление формы и размеров – одно из главных свойств. Показатели комфортности - коэффициент комфорта (мягкость при легком нажатии и приятное ощущение на ощупь) и коэффициент опоры (степень удержания и распределения нагрузки). Коэффициент комфорта определяется соотношением сил при 20% и 5% сжатии в кПа. А коэффициент опоры - соотношением сил при 65% и 25% сжатии. Чем выше уровень комфортности, тем лучше этот поролон для изготовления матрасов.
-
2. Небольшая цена Покупая матрас необходимо помнить о том, что цена всегда имеет значение. Если у вас нет много денег на хороший матрас, то лучше выберите матрас из ППУ чем матрас с пружинным блоком Боннель, который имеет аналогичную стоимость. Эти два вида матраса имеют примерно одинаковую стоимость, ортопедические свойства — тоже примерно на одном уровне. Однако вряд ли вы получите удовольствие от отдыха на матрасе, в котором чувствуеться каждая пружинка. Отдых на пружинном матрасе Боннель напоминает отдых на советском пружинном матрасе, после сна на котором, начинала болеть спина даже у абсолютно здорового, молодого человека. 3. Вязкость ППУ делает матрасы мягкими – это нежный, эластичный материал, очень приятный на ощупь. Он способен выдерживать сильное давление, и потому, подходит людям с большим весом. Купить матрас ППУ — означает раз и навсегда решить проблемы совместного отдыха пар, имеющих разные весовые показатели. Вязкие свойства пенополиуретана способствуют более полноценному отдыху таких пар, так как во время сна на таком матрасе, человек с большим весом не оказывает столь сильное давление на матрас, которое было бы заметно на другой стороне, в результате чего, более легкий партнер не скатывается к середине матраса. Изделия из пенополиуретана даже при эксплуатации в течении долгих лет не продавливаются в стратегических местах. 4. Ортопедические свойства Матрасы ППУ характеризизуються ортопедическими свойствами, благодаря чему отлично повторяют анатомические очертания тела человека. Так как они не склонны к деформации, они рекомендованы людям, имеющим нарушения функций позвоночника, которые вызваны самыми разными травмами и заболеваниями, в том числе и остеохондрозом. 5. Воздухообмен Наполнитель матраса ППУ имеет одно очень важное качество – хороший воздухообмен. Пенополиуретан — это ячеистый материал, который активно пропускает воздух, что в свою очередь обеспечивает матрасу отличное проветривание и гигиену. 6. Удобность транспортировки Наполнитель ППУ используется как в пружинных, так и в беспружинных матрасах. Беспружинные пенополиуретановые матрасы не боятся скручиваний. Поэтому, при покупке такого матраса, вы можете не дожидаясь доставки, сразу забрать свою покупку с собой, прямо из магазина. Беспружинные матрасы из пенополиуретана компактны, не деформируються, удобны в транспортировке. Недостатки пенополиуретанового матраса Недостатков у пенополиуретанового матраса мало, но все же они есть. И почти всех их можно избежать, если правильно выбрать матрас. 1. Цена Цены у матрасов ППУ довольно низкие, но все равно надо знать меру и при выборе не гнаться за наиболее дешевой моделью. Дело в том, что с значительным уменьшением цены на такой матрас, заметно падает его качество и долговечность. Строк службы пенополиуретана в таком матрасе будет минимальным, и в результате вместо 10-15 лет, он будет служить всего лишь 3-4 года. Не стоит также доверять более дорогим аналогам пенополиуретана — таким, как билаксиласт и ватерлатекс. Они стоят дороже обычного ППУ, хотя ничем по свойствам от него не отличаются. В итоге, потратив гораздо больше денег на подобный матрас, вы можете получить обычный пенополиуретан. 2. Технологии производства Новые технологии производства — это конечно хорошо, а вот игнорирование их — это плохо. Несоблюдение производителем технологий при изготовлении пенополиуретанового матраса, быстро делают его непригодным к использованию: он деформируется, в итоге не выполняет в должной мере функцию вентиляции. Также часто используется лишний поролон для того, чтобы увеличить толщину матраса. В результате таких манипуляций матрас быстро теряет форму, поролон крошится, а в местах отдыха образуються провалы. Поэтому при покупке надо уделять особое внимание качеству матраса. 3. Свойства губки Главный же недостаток пенополиуретанового матраса, который никак исправить не удастся — это его свойство, как губка впитывать любую жидкость, даже испарения в воздухе. Такой матрас нельзя почистить дома с помощью порошка — это трудоемко и не эфективно. Эту работу необходимо доверять компаниям, которые имеют специальное оборудование для обработки и сушки таких матрасов.
-
НЕТКАНЫЕ МАТЕРИАЛЫ История развития отрасли нетканых материалов Началом эпохи нетканых материалов считаются 1930-е годы. Первые образцы были созданы в Европе. Это были полотна из вискозных волокон, скрепленных между собой химическими связующими. Несколько позже были освоены и другие способы их получения, различающиеся как по виду сырья, так и по способу скрепления. Процесс развития отрасли нетканых материалов в России можно разбить на четыре этапа. Первый этап — становление отрасли (60-70-е годы). Второй этап — ее расцвет — (80-е годы). Третий этап — резкий спад производства (90-е годы). Четвертый этап — подъем производства и перспективы развития нетканых материалов в настоящее время. На первом этапе были разработаны нетканые материалы валяльно-войлочным, вязально-прошивным и клеевым способами производства. Второй этап развития отрасли характеризуется высокими темпами роста производства нетканых материалов не только бытового, но и технического назначения. Начиная с 1975 года, в связи с дефицитом хлопчатобумажных тканей для нужд населения, перед наукой была поставлена задача заменить технические ткани на нетканые материалы. Третий этап развития нетканых материалов характерен резким спадом производства, который длился с 1992 года по 1998 год. Объем выпуска нетканых полотен за данный период сократился почти в 15 раз. Четвертый этап характеризуется резким увеличением производства. После обвала российского рубля в 1998 году сильно подорожали нетканые материалы, ввозимые из Турции, Польши, Германии. Поэтому и возрос спрос на отечественную продукцию, в результате чего объем выпуска увеличился почти в 4 раза.
-
КЛАССИФИКАЦИЯ НЕТКАНЫХ МАТЕРИАЛОВ Нетканые материалы в зависимости от методов скрепления подразделяются на четыре класса: -скрепленные механическим способом; -скрепленные физико-химическим способом; -скрепленные комбинированным способом -скрепленные термическим способом (термоскрепление). Исходное сырье Нетканые материалы вырабатываются как из натуральных (хлопковых, льняных, шерстяных), так и из химических волокон –искусственных или синтетических (например, вискозных, полиэфирных, полиамидных, полиакрилонитрильных, полипропиленовых), а также вторичного волокнистого сырья (волокна, регенерированные из лоскута и тряпья) и коротко-волокнистых отходов химической и других отраслей промышленности. Технологии получения Основные технологические операции получения нетканых материалов: Подготовка сырья (рыхление, очистка от примесей и смешивание волокон, перемотка пряжи и нитей, приготовление связующих, растворов химикатов и т. д.). Формирование волокнистой основы. Скрепление волокнистой основы (непосредственно получение нетканого материала). Отделка нетканого материала.
-
Способы получения нетканого материала Основной стадией получения нетканых материалов является стадия скрепления волокнистой основы одним из способов: механическим, аэродинамическим, гидравлическим, электростатическим или волокнообразующим. Способы скрепления нетканых материалов: Химическое или адгезионное скрепление (клеевой способ) — сформованное полотно пропитывается или проклеивается связующим компонентом, нанесение которого может быть сплошным или фрагментированным. Связующий компонент, как правило, применяются в виде водных растворов, в некоторых случаях используют органические растворители. Термическое скрепление — в этом способе используются термопластичные свойства некоторых синтетических волокон. Иногда используются волокна, из которых состоит нетканый материал, но в большинстве случаев в нетканый материал еще на стадии формования специально добавляют небольшое количество волокон с низкой температурой плавления («бикомпонент»). Механическое (фрикционное) скрепление: иглопробивный способ. вязально-прошивной способ. гидроструйный способ (технология Спанлейс).
-
Технология Спанлэйс Технология Спанлейс появилась в 60-х годах прошлого века, впервые была официально представлена фирмой DuPont в 1973 году (материал Сонтара®).В 90-х годах прошлого века струйная технология значительно шагнула вперед и стала более производительной и доступной для многих производителей нетканых материалов. Технология гидросплетения основана на переплетении волокон материала высокоскоростными струями воды под высоким давлением. Обычно полотно скрепляется на перфорированном барабане с помощью струй воды, бьющих под высоким давлением из форсуночных балок. За счет этих струй волокна холста связываются между собойЛидером и новатором в области технологии спанлейс является фирма «Rieter». Технология Спанджет Технология, при которой окончательная фиксация происходит с помощью водных струй под высоким давлением. Прочность готового материала несравнимо выше, чем у нетканого полотна, скрепленного любыми иными способами. Технология Струтто Технология пришла в Россию из Италии. «Strutto» обозначает вертикальную укладку волокон при производстве нетканых материалов. Впервые технология была применена в России компанией «Фабрика Нетканых Материалов «Весь Мир» для производства нетканого наполнителя для мягкой мебели СтруттоФайбер® («Нетканые независимые пружины»).
-
Технология AirLay Технология AirLay — это система образования волокон, готовых для иглопробивания и термофиксации. Данная технология предназначена как замена устаревшим кардочесальным машинам и холстоукладчикам. Производительность такой линии позволяет производить около 1500 кг готовой продукции в час. Грамматура производимого материала вирьируется от 150 г/м² до 3500 г/м². Использование технологии AirLay разнообразно. Например, автомобильная промышленность, сельское хозяйство, мягкая мебель (материал Би-Кокос), строительство, одежда и упаковка. Технология Айрлайд Айрлайд — тип нетканых материалов, получивший свое название от способа его производства — воздушная (air) укладка (laid). Айрлайд-материал представляет собой нетканое полотно из природной целлюлозы хвойных пород древесины, бикомпонентного штапельного волокна и добавок. В отличие от обычного процесса изготовления волокна, Айрлайд не использует воду в качестве среды для производства волокна. Единственное производство в России осуществляется компанией «Си-Айрлайд».При аэродинамическом способе расчесанные волокна увлекаются потоком воздуха и переносятся по каналу (диффузору) на сетчатый барабан или транспортер, где укладываются с образованием холста бeсслойной структуры (неориентированное расположение волокон). Иглопробивные материалы Холст проходит процедуру скрепления механическим или аэродинамическим способом путем пробивки полотна иглами с двух сторон, целью которой является уплотнение уложенных филаментов и спутывание их между собой. На данном этапе технологического процесса полотно приобретает свои прочностные свойства, которые могут варьироваться в зависимости от характера, количества и рисунка набивки игл в иглопробивных досках. При необходимости пробитый холст проходит процедуру термоскрепления при помощи каландра.
-
Торговые Нетканые материалы, получаемые по технологии Спанлэйс: Сонтара (ДюПонт, США, Могилевхимволокно), состав: целлюлоза 50 %, полиэфир 50 %.Спанлейс, Новитекс (Новита, Польша), состав: вискоза 70 %, полиэфир 30 %.Фибрелла (Суоминен, Финляндия), состав: вискоза 80 %, полиэфир 20 %. Нетканые материалы, получаемые по технологии Спанбонд: Канвалан (СИБУР, Ортон, Россия, Кемерово), состав: полипропилен 100 %.Геотекс (СИБУР, Сибур-Геотекстиль, Россия, Сургут,), состав: полипропилен 100 %. Нетканые материалы, получаемые по технологии «Струтто»: Объемный нетканый материал «Спрут» (ПТФ "ВЕЛАМ", Украина).СтруттоФайбер® («Весь Мир», Россия, Подольск), состав: 100 % полиэфир, возможны добавления натуральных волокон. ПериоТек® («Весь Мир», Россия, Подольск), состав: 100 % полиэфир, возможны добавления натуральных волокон. Нетканые материалы, получаемые по технологии термического скрепления: Файбертекс (Торнет-ЛТВ, Россия, Дрезна), состав: полиэфир 100 %.Шелтер® («Весь Мир», Россия, Подольск), состав: 100 % полиэфир.ХоллоТек® («Весь Мир», Россия, Подольск), состав: 100 % полиэфир, возможны добавления натуральных волокон.Шерстипон (Торнет-ЛТВ, Россия, Дрезна), состав: шерсть 70 %, полиэфир 30 %.Холлофайбер® (Термопол ® - Москва, Россия, Москва), состав: полиэфир 100 %.Vlad-эк (Владполитекс, Россия, Судогда), состав: полиэфир 100 %.Sintoteks® (Синтотекс, Беларусь, Дубровно), состав: полиэфир 100 %. Нетканые материалы, получаемые по технологии иглопробивного скрепления: ECO-TOR (Торнет-ЛТВ, Россия, Дрезна), состав: полипропилен 100 %
-
Синтепон Синтепон - это объемное нетканое полотно из полиэфирного волокна. По методу соединения волокон бывает термоскрепленный и проклеенный. экологически чистый эластичный материал, с высокой степенью упругости; используется как наполнитель в производстве мягкой мебели - диваны, кресла, пуфы - для придания сиденьям и спинкам угловой рельефности с сохранением приемлемой мягкости и комфортности; длительное время не поддается окислению атмосферным кислородом; -влагостоек и не впитывает влагу в структуру волокон. Синтепон также идет в качестве наполнителя в постельные принадлежности, пледы, одежду, в том числе в детские комбинезоны. Синтепон - один из немногих искусственных материалов, не вызывающих ни у кого аллергию. Поэтому его применяют и в детской промышленности в виде наполнителя подушек и одежды. Синтепон является экологически чистым, длительное время не поддается светоозонному старению, противостоит грибковым загрязнениям, не абсорбирует влагу, абсолютно безвреден. В последнее время технологические разработки привели к появлению принципиально новой высококачественной синтетической продукции холлофайбер, которая фактически уже не является синтепоном.
-
Холофайбер Это название торговой марки искусственных тканей и одноименный синтетический материал. Hollowfiber в переводе с английского — полое волокно. На российских рынках впервые появился в 2005 году Наполнитель файбер - это силиконизированные шарики из полиэфирного волокна. Шарики представляют собой скрученное обработанное силиконовой эмульсией волокно. Волокно холофайбера представляет собой пространственную спираль (в отличие от прямого волокна, как в синтепоне), что позволяет прекрасно сохранять свою форму и легко ее восстанавливать. Это свойство позволяет волокну быстро восстанавливать свою форму после смятия, иметь высокую стойкость к сохранению своей формы с течением времени. Структура волокна - мягкая, дышащая, обладает антиаллергенными свойствами, не впитывает посторонних запахов, не образует пыли, не скатывается в комки. Этот наполнитель не горюч (плавится, но не поддерживает горение). При производстве холлофойбера полиэфирные волокна скрепляют с помощью высоких температур. Холофайбер -гигиеничен, -влагоустойчив, -комфортен и органолептичен, экологически чистый неаллергенный и нетоксичный продукт -антистатичен -особая теплоизоляция и воздухопроницаемость ортопедичен, изделия из него принимают форму тела. Сложная технология обработки волокон позволяет им двигаться независимо друг от друга, поэтому прочная пружинистая структура не сваляется после длительного применения деинсектицидныйматериалом
-
?????Синтепух????? Синтепух - название наполнителя, наиболее дешевого из существующих наполнителей, которые широко используются в мебельном производстве. На сегодняшний день это лучшая альтернатива натуральному пуху. Это волокно обрабатывают специальной силиконовой эмульсией, что придает ему качества, которые позволяют называть его искусственным заменителем пуха. Синтепух - это искусственный пух - пустотелое сильно извитое силиконизированное волокно, 100% полиэстер, единичная составляющая которого в пространстве имеет вид спиральной пружины. Длина витка 57 мм. Эти единичные составляющие, переплетаясь между собой, образуют сильную пружинистую структуру волокна. Это свойство позволяет синтепуху быстро восстанавливать свою форму после смятия, иметь высокую стойкость к сохранению своей формы с течением времени. Эластичная сжимающаяся структура синтепуха является мягкой, дышащей, которая не создает "парникового эффекта" при длительном использовании. Легкость, мягкость, упругость, объём, теплота, экологичность, гипоаллергенность, устойчивость к стирке и химической чистке такие качества имеетсинтепух. Гипоаллергенность и экологичностьсинтепуха объясняется отсутствием в его производстве вредных для здоровья человека веществ. Кроме этого синтепух не впитывает в себя посторонние запахи. Синтепух не боится воды, намокнув, он всё равно сохраняет тепло. Синтетический пух не скатывается и не сваливается, чего нельзя сказать о натуральном пухе. Синтепух применяется в качестве наполнителя спинок, подлокотников и декоративных подушек и других изделий мягкой мебели.
-
Дюрафил Дюрафил - высокоэластичноетермокрепленое полотно с вертикально направленными волокнами и аэродинамичкской раскладкой, обладающее низкой остаточной деформацией. Дюрафил – используется как наполнитель при изготовлении мягкой мебели (сидений, спинок и подлокотников диванов и кресел) Мягкая мебель, произведенная с использованием наполнителя дюрафила, имеет лучшие потребительские характеристики: сиденья и спинки диванов имеют возможность восстанавливать свою форму после нажатия или нагрузки весом, при этом сохраняют эту особенность длительно. Дюрафил не вызывает аллергий, не впитывает влагу и не поддерживает горение. В наполнителе не заводятся колонии пылевых клещей, бабочки моли и грибки плесени. .
-
СПАНБОНД Спанбонд (вид флизелина) - нетканое полотно на основе полипропилена, полученное термообработкой накаландрах. Спанбонд является внешним слоем подушек сиденй и спинок.. Это позволяет легко надеть тканевые чехлы, так как ткань скользит по спанбонду. Во время эксплуатации спанбонд защищает мягкие материалы от истирания и сваливания, а также позволяет расправлять складки чехла. Свойства: гипоаллергенен (используется при производстве средств гигиены), не токсичен, прочен к разрыву, воздухопроницаем.
-
Полистирольные шарики Вспененный полистирол - пенопластовые шарики, легкий ячеистый материал. Используется как наполнитель мягких кресел (Бин-Бегов). Наполнитель обязательно обрабатывается антистатиками и компонентами для снижения трения (в 15-20 раз) - это отличительная характеристика наполнителя для пуфов. Наполнитель пенополистирол не "скрипит" и не накапливает статического электричества.
-
Настил ватника Ватники - это хлопчатобумажная вата, покрытая тканью с одной или двух сторон и прошитая нитками. Для изготовления ватников применяются ткани: паковочные, мешочные, миткаль технический, марля. Ватники простегивают нитками на швейной машине параллельными рядами с определенным расстоянием между рядами. Таким образом, настил ватника - натуральный материал, представляет собой два слоя плотной ткани с проложенным между ними 5-ти сантиметровым слоем хлопчатобумажной ваты. Ватник - один из наполнителей изделий мягкой мебели. Технологически настилом ватника накрывается пружинный блок для придания большей мягкости и ровности спальному месту диванов. Ватник широко применяется в мебельной промышленности как прокладочный материал между другими наполнителями диванов, а также для увеличения комфортности спального места. Ватник делает мебель более мягкой и комфортной. К недостаткам данного материала можно отнести низкую упругость – он плохо восстанавливает форму после воздействия нагрузки. Именно по этой причине настил ватника используется не как самостоятельный наполнитель для мягкой мебели, а в качестве одного из слоев многослойного «пирога». Ватник применяют в виде небольшого слоя толщиной от 5 до 10 сантиметров и прокладывают между двумя слоями плотного наполнителя, а также используют совместно с пружинным блоком. Грамотный подход к выбору
-
Войлок - плотный нетканый текстильный материал из валяной шерсти. Изготавливается обычно в виде полотнищ, которые имеют различную толщину, в зависимости от назначения. Войлок - один из обязательных наполнителей мягкой мебели, натуральный материал, прокатанный через горячие цилиндры с двух сторон. На поверхности материала образуется твердый слой , что делает материал очень износостойким. Войлок используется на мебельных фабриках при производстве изделий мягкой мебели - диванов и кресел как прокладочный материал, который служит для нейтрализации ощущения пружин и защищает пенополиуретан - ППУ от соприкосновения непосредственно с пружинным блоком, предотвращает его от продавливания, а также улучшает потребительские свойства мягкой мебели. . Войлок
-
. Кокосовый очес Кокосовый очес – это жесткий материал, который не используется в качестве самостоятельного наполнителя для мягкой мебели. Обычно его применяют в виде изоляционного слоя между пружинами и мягким наполнителем. Для производства очеса используются не все орехи. Плоды кокоса должны пройти строгий отбор, в противном случае полученный очес не будет обладать требуемыми характеристиками. Материал в процессе производства не подвергается какой-либо пропитке, поэтому абсолютно безвреден для здоровья и не вызывает аллергических реакций.
-
Резинотканевые ремни Чаще всего в мебельной обивке применяется каркас, образованный мебельными лентами - ремнями. Они располагаются во внутренней части сиденья и спинки, и для большей прочности они переплетены между собой перпендикулярно друг другу. Ленты, как правило, сильно натянуты и должной полностью покрывают пространство, на котором будут располагаться пружины или наполнитель в процессе производства или обивки мебели. Резинотканевые ремни состоят синтетических волокон, проклеенных латексом. Резинотканевые ремни, натянутые в виде сетки на деревянную раму - это разновидность оснований диванов и кресел, спинок кресел. Они натягиваются специальной машиной, обеспечивающей равномерное натяжение ремней. Ремни имеют различную степень растяжения. Более мягкие ремни используются на спинках изделий мягкой мебели, более жесткие применяются на сидениях диванов и кресел.
-
ПЕРИОТЕК Современный материал для наполнения мягкой мебели. Периотек – вертикально направленное полиэфирное волокно, используется как настилочный материал при производстве мягкой мебели и беспружинных матрасов. Периотек не вызывает аллергических реакций и обладает длительным сроком эксплуатации. Иногда в периотек добавляют натуральные волокна растительного происхождения для улучшения потребительских свойств. При производстве периотека вертикально направленное полотно скрепляется термическим способом. В отличии от пенополиуретана, у которого коэффициент остаточной деформации может доходить до 5%, у периотека коэффициент остаточной деформации минимален, материал после сжатия восстанавливается практически полностью. Периотек может использоваться как самостоятельно, так и в сочетании с пенополиуретаном или другими настилочными материалами. Плотность 170-3000 г/кв.м.
-
НАПОЛНИТЕЛИ ИЗ ЛАТЕКСА Вспененный латекс – это материал для изготовления мебели , отличающийся высокой продолжительностью службы. Иногда латекс сочетается с кокосовой корой. При этом соотношения этих материалов может быть абсолютно разным: 50% на 50% (при таком соотношении слои могут чередоваться или быть поделены пополам); 20% на 80%; 70% на 30% и так далее. Иногда слой натурального латекса используют в качестве верхнего, чтобы смягчить поверхность матраса с высокой жесткостью. При эксплуатации в обычном режиме диваны с латексной составляющей без труда могут использоваться на протяжении двух десятков лет. Данный материал, благодаря своим свойствам, нашел активное применение в производстве ортопедических диванов и матрасов. Латекс точно повторяет контуры человеческого тела во время сна. Это способствует равномерному распределению нагрузки, а также позволяет позвоночнику занимать максимально комфортное для него положение. Латексный наполнитель очень быстро восстанавливает свою форму. Материал совершенно безопасен для здоровья человека и гипоаллергенен. К недостаткам латекса можно отнести разве что его довольно высокую стоимость. Это современный, высококачественный, но дорогой вариант наполнителя.
-
Наполнители из натурального и синтетического латексов: характеристики и особенности производства Преимущества материалов из натурального латекса Материал из натуральноголатекса – это экологически чистый и безопасный материал. Он обладает гипоаллергенными свойствами, поэтому рекомендован аллергикам и астматикам. -Этот материал имеет губчатую структуру, что позволяет «дышать» матрасу и обеспечивает отличную вентилируемость, а также быстрое испарение влаги. -Этот материал обладает бактерицидными свойствами, благодаря чему в них исключено попадание пыли и отсутствует среда для размножения бактерий. Также он не пахнет и не впитывает запахи. -Пористая структура матраса из натурального латекса позволяет сохранять тепло в холод и не нагреваться в жаркие летние дни. -Он не впитывает влагу, в связи с чем хорошо сохраняет свои эксплуатационные свойства в помещениях с повышенной влажностью. -Матрас из натурального латекса обладает хорошей износостойкостью: -Срок службы - 10-15 лет. -Благодаря отличным качествам упругости, натуральный латексный матрас способствует равномерному распределению нагрузки на все зоны тела, что обеспечивает правильную работу системы кровообращения во время сна.
-
Из чего делают натуральный латекс? Натуральный латекс производят из млечного сока каучукового дерева бразильской гевеи (Heveabrasiliensis). Млечный сок, имеющий белую окраску, выделяется при надрезе коры дерева. В процессе сбора этого сырья дерево как будто плачет. Интересно, что само слово «каучук» переводится как «слезы дерева». Еще представители древних цивилизаций начали использовать уникальные свойства млечного сока. Например, племена Майя окунали ступни в собранный с дерева сок, таким образом, они защищали свои ноги от соприкосновения с землей, то есть у них получался некий прототип резиновой обуви. А древние ацтеки из собранного сырья делали резиновые мячики и играли в них. Процесс производства натурального латекса Основное сырье для получения латекса- млечный сок гевеи. Латекс состоит на 34-37% из каучука и на 52-60% – из воды. В полученное вещество также добавляется небольшое количество минеральных веществ, смол, сахара и белков. В чистом виде натуральный латекс под влиянием температур может менять свои свойства. При высокой температуре он становится липким и пластичным, при низкой – хрупким или жестким. При комнатной температуре латекс может подвергнуться процессам окисления. Работа по сбору непосредственно самого млечного сока – это довольно длительный и трудоемкий процесс. Далее полученная жидкость проходит процесс очищения от примесей. Далее добавляется аммиак, который выполняет роль консерванта. А для процесса коагуляции латекса используется примесь из муравьиной или уксусной кислоты. Затем полученное сырье подвергается процессу копчения или высушивания. На завершающем этапе каучук в виде крошки или листовой упаковывается и оправляется на производство.
-
Для производства непосредственно поролона (пены из латекса один из следующих способов: Один из них называется Dunlop – это классический способ получения вспенинного латекса. Он был изобретен в 1929 году компанией с одноименным названием. Этот метод производства латексной пены основывается на том, что жидкий латекс смешивают с воздухом (перед процессом вулканизации)и заливают в форму.При этом методе мягкость и воздухопроницаемость добиваются с помощью перфорации, которые делаются на формах для заливки. Чтобы пена была более мягкой и воздухопроницаемой в формах для заливки делают специальную перфорацию. Спустя некоторое время этот процесс был усовершенствован англичанином Джозефом Талалай (JosephTalalay). Он добавил в предыдущею схему несколько еще несколько промежуточных этапов. А в 40-х и 50х годах его сыновья Леон и Ансельм уже доработали метод отца: после того, как вспененный латекс заливали в форму, оттуда откачивался воздух – это позволяло пене равномерно заполнять всю полость формы; далее следовал процесс быстрого замораживания, в результате чего структура ячеек полученного вещества частично лопалась; далее в форму подавался углекислый газ, она нагревалась до процесса вулканизации латекса; затем ее снова охлаждали, в конечном итоге материал мыли, отжимали и сушили. Метод Талалай предполагает более продолжительный процесс производства, а соответственно, он более дорогой. Зато такой латекс получается более мягким и воздухопроницаемым, его сетчатая структура более однородная, чем материал, изготовленный по предыдущей технологии.Однако сегодня природный латекс в натуральном виде редко используется. Сегодня все чаще в него добавляют его синтетического «коллегу». Оптимальное сочетание этих видов латекса позволяет создавать материал, в котором сочетаются преимущества обоих видов сырья.
-
Наполнитель из синтетического латекса: характерные особенности -обладает большей жесткостью, в связи с чем способен выдерживать более серьезную нагрузку (подходит для полных людей) - экологичен и безопасен для эксплуатации людьми разных возрастов доступен по цене -гипоалергене -высокоэластичен -ортопедичен - НЕДОСТАТКИ -малый срок эксплуатации - он имеет свойство крошиться или истончаться по истечении его эксплуатационного периода (у разных матрасов он может быть разным: от 5 до 15 лет).
-
Сегодня для производства искусственного латекса (пенополиуретана) используется два метода: ящичный (периодический) и конвейерный (непрерывный). При первом способе компоненты, необходимые для производства поролона смешиваются в специальном ящике. Преимущественно этот способ производства поролона используется при небольших партиях, а также в тех случаях, когда не предъявляются высокие требования к качеству поролона, поскольку от партии к партии его объем и другие физические свойства могут отличаться друг от друга. Сегодня «ящичные» аппараты комплектуются вакуумными камерами, которые помогают делать поролон меньшей жесткости и низкой плотности. Второй – конвейрный – метод предполагает, что химическая смесь подается на ленту конвейера непрерывно. При этом в камеру вспенивания они могут подаваться как под низким, так и под высоким давлением. В конце конвейера полученный материал разрезается на блоки требуемого размера, которые затем проходят процесс отверждения при температуре 60-90 градусов C на протяжении нескольких часов. Данный способ позволяет добиться более однородной структуры и качества поролона. Из чего делают искусственный латекс Главным компонентом для изготовления синтетического латекса (поролона) является простой или сложный вспененный полиэфир. Такой непополиуретан обладает хорошей химимической, термоокислительной устойчивостью, огнеупорными свойствами. Этот материал боится только воздействия повышенной влажности – под ее влиянием будет ускоряться разрушительной процесс. Поролон из простого полиэфира обладает высокой эластичностью, не боится влияния отрицательных температур, а также влаги. В большинстве случаев именно этот вид поролона используется в производстве матрасов и мягкой мебели. Для изготовления пенополиуретана все его компоненты смешивают с водой. В некоторых случаях для лучшего вспенивания добавляется легкокипящая жидкость фреон (хладон). В процессе полимеризации молекулы, вступившие в реакцию с водой, начинают выделять углекислый газ, который и заставляет смесь вспениваться. Также иногда для ускорения этих реакций добавляются специальные катализаторы и эмульгаторы для стабилизации пены. После реакции, процесс отверждения занимает всего около 10-20 минут. Марки поролона с повышенной эластичностью, применяющиеся в дорогих матрасах и мягкой мебели, изготавливаются на базе специальных полиэфиров и изоцианатов. В этом случае плотность получаемого продукта (15-45 кг/м3) будет зависеть от соотношения этих компонентов, а также от количества вспенивающей добавки. Обычно для производства синтетического латекса для матрасов используется пена средней плотности от 25 до 35 кг/м3. Воздухопроницаемость и упругость поролона зависит от количества открытых ячеек. Чем их больше, тем мягче будет поролон. Для этой цели в процессе изготовления используется метод вакуумирования или циклического сжатия. Этого же эффекта можно добиться с помощью разгерметизации формы в определенный момент процесса отверждения.
-
Нет комментариев для данной презентации
Помогите другим пользователям — будьте первым, кто поделится своим мнением об этой презентации.