Презентация на тему "Открытые горные работы"

Содержание

• 
  Слайд 1

  Открытые горные работы

  Лекции 22 часа Практические 28 часов КСР 4 часа Экзамен (РМПИ, МД) Дифференцированный зачет (ЭАГП, ГМ)

• 
  Слайд 2
  

  На все практические занятияприноситьмиллиметровку (5-10 листов А4)линейкукарандаштранспортиррезинкукалькуляторконспекты

• 
  Слайд 3

  Классификация полезных ископаемых

  Полезные ископаемые Горючие Водо-минеральные Гидроминеральные ресурсы Металлические Неметаллические Минеральные ресурсы морской воды Минеральные ресурсы океана Природные строительные материалы Нерудные полезные ископаемые Горно-химическое сырье Рудные ресурсы Топливно-энергетические ресурсы Подземные пресные и минерализованные воды Рудоносные жилы, пласты континентального шельфа, железомарганцевые включения Железо, свинец, уран, золото, натрий, хлор, бром, магний, поваренная соль, марганец… Железная и марганцевая руда, бокситы, хромиты, медные, свинцово-цинковые, никелевые, вольфрамовые, молибденовые, оловянные, сурьмяные руды, руды благородных металлов… Нефть, газ, уголь, горючие сланцы, торф, урановые руды… Известняк, доломит, глины, песок, мрамор, гранит Яшма, агат, горный хрусталь, гранат, корунд, алмазы… Апатиты, фосфориты, поваренная и калийная соли, сера, барит, бром- и йодсодержащие растворы…

• 
  Слайд 4
  

  Полезное ископаемое – часть горных пород, которую использует человек Пустая порода – часть горных пород, которая вмещает полезное ископаемое Руда является одним из видов твердого полезного ископаемого, представляющего собой естественное минеральное вещество, из которого путем соответствующей переработки извлекаются содержащиеся в нем металлы и полезные минералы. Переработка руды включает обогащение и металлургический передел, результатом которого и является получение металла. По виду полезных компонентов различают руды металлические и неметаллические. Руды в зависимости от количества входящих в них полезных компонентов делятся на простые (монометаллические) и
сложные (полиметаллические). К последним чаще всего относятся руды цветных металлов. Среднее содержание полезного компонента в рудном месторождении или его части, при котором ценность полезного компонента равна затратам на добычу и переработку, называется
минимальным промышленным содержанием, или промминимумом. Горная порода, содержащая полезный компонент в количестве, равном промминимуму или больше, относится к руде, в
противном случае — к пустой породе. Величина промминимума для ценных дефицитных руд ниже, чем малоценных.

• 
  Слайд 5
  

  Виды рельефа поверхности месторождений: а — равнина; б — склон; в — возвышенность; г — холмистая поверхность; д — водная поверхность (залежь находится под водой)

• 
  Слайд 6
  

  Виды открытых горных разработок: а — поверхностный; б — глубинный; в — нагорный; г —
подводный

• 
  Слайд 7
  

  Открытые горные
выработки: а — канава; б — траншея; в —
карьер

• 
  Слайд 8
  

  Основные этапы строительства и эксплуатации карьера В процессе разработки месторождения открытым способом различают следующие этапы: подготовка поверхности - заключается в вырубке леса и корчевке пней, отводе рек и ручьев за пределы карьерного поля, осушении озер и болот, сносе зданий и сооружений, переносе дорог и в удалении других естественных и искусственных препятствий, затрудняющих или не допускающие ведение открытых горных работ. В этот же период снимают плодородный слой земли с первоочередных участков разработки, строят дороги, ЛЭП и другие коммуникации, жилые, производственные здания и сооружения, очистные сооружения, а также проводят ряд мероприятий по охране окружающей среды. осушение месторождения и ограждение его от воды. Насыщенные водой породы, будучи обнажены, теряют устойчивость (в откосах), что приводит к сниже­нию производительности труда рабочих, препятствует применению мощного оборудования и способствует образованию оползней и обвалов. Вода в карьер поступает из водоносных горизонтов месторождения, а также при дожде (ливневая) и таяния снега (паводковая). Различают следующие виды осушения: осушение поверхности карьерного поля; ограждение карьера от поверхностных вод; предварительное и текущее осушение месторождения. Ограждение карьера от поверхностных вод (ливневых, паводковых и проникающих из соседних водоемов) производится с помощью нагорных канав, которые проводятся по всему периметру карьера или со стороны возвышенной ча­сти карьерного поля. Затопило карьер КамагангСибай Предварительное осушение месторождения проводится до начала разработки и предназначено для пони­жения уровня подземных вод и осушения участков, которые под­лежат разработке в первую очередь. Текущее или эксплуатационное осушение осуществляется одновременно с разработкой месторождения и состоит в систематическом удалении воды из разрабатываемых участков. Удаление воды, поступающей в карьер, производится с помощью комбинированного открытого или подземного водоотлива. В первом случае вода собирается в водосборник и откачивается насосами на поверхность, во втором — вода через специальные скважины поступает в систему подземных дренажных выработок и по стволу дренажной шахты поднимается на поверхность. горно-капитальные работы в период строительства карьера, проведение подготовительных выработок, вскрышные и добычные работы, рекультивация нарушенных земельных площадей и поверхности отвалов. Горно-капитальные работы в период строительства карьера включают проведение капитальных и разрезных траншей для вскрытия месторождения, а также удаление некоторого объема вскрышных пород для создания вскрытых запасов полезного ископаемого перед сдачей карьера в эксплуатацию. При небольшой глубине залегания месторождение вскрывают общими наклонными траншеями, расположенными за кон­турами карьера. Глубокие карьеры чаще всего вскрывают внутренними траншеями (съездами), расположенными внутри карьера на его бортах. Съезды бывают спиральными, петлевыми, тупиковыми. При гористом рельефе для вскрытия карьера используют иногда подземные выработки — рудоспуски и штольни. Вскрышные работы заключаются в удалении пустых пород, вмещающих полезное ископаемое, в результате чего обеспечивается доступ к нему. Добычные работы представляют собой собственно извлечение полезного ископаемого Подготовка поверхности, работы по осушению, горно-капитальные, подготовительные и вскрышные работы начинают последовательно, а затем ведут параллельно, но со взаимным опережением в пространстве: подготовка поверхности и осушение месторождения опережают вскрышные работы, которые предшествуют добычным работам. разведка, добыча золота и меди, усреднение _АЗЕРБАЙДЖАН

• 
  Слайд 9
  

  уступ карьера ЭЛЕМЕНТЫ КАРЬЕРА И ОСНОВНЫЕ ГОРНОТЕХНИЧЕСКИЕ ПОНЯТИЯ Карьер в хозяйственном значении — это горное предприятие, осуществляющее открытую разработку месторождения, а в техническом значении — это совокупность открытых горных выработок, служащих для разработки месторождения. Угольные карьеры обычно называют разрезами. Часть месторождения, отводимая для разработки карьером, называется карьерным полем. Площадь карьерного поля обычно составляет от 0,5 до 4 тыс. га. Участок, занимаемый основными объектами карьера, называется земельным отводом. Площадь земельного отвода во много раз превышает площадь карьерного поля. Ступенчатая поверхность, ограничивающая карьер с боков, называется бортом, а поверхность, ограничивающая карьер снизу, — подошвой. Линии пересечения борта карьера с дневной поверхностью и подошвой образуют соответственно верхний и нижний контуры карьера. Условная поверхность, проходящая через верхний и нижний контуры карьера, называется откосом борта карьера. Угол, образуемый откосом борта карьера и горизонтальной плоскостью, проходящей через его подошву, называется углом откоса борта карьера. Борт карьера, на котором производятся гор­ные работы, называется рабочим. Соответственно этому различают угол откоса рабочего или нерабочего борта карьера. Вертикальное расстояние между подошвой и усредненной отметкой земной поверхности называется глубиной карьера. Уступом называется часть толщи пород, имеющая рабочую поверхность в форме ступени и разрабатываемая самостоятельными средствами выемки, погрузки и транспорта. Обычно высота уступа принимается не менее высоты черпания экскаватора и на большинстве карьеров составляет 10—15 м, а иногда достигает 20—40 м. Различают рабочие и нерабочие уступы. На рабочих уступах производится выемка пород или добыча полезного ископаемого. Уступ имеет нижнюю и верхнюю площадки, откос и бровки. Откосом уступа называется наклонная поверхность, ограничивающая уступ со стороны выработанного пространства. Линии пересечения откоса уступа с его верхней и нижней площадками называются соответственно верхней и нижней бровками. Горизонтальные поверхности рабочего уступа, ограничивающие его по высоте, называют нижней и верхней площадками. Площадка, на которой расположено оборудование для разработки, называется рабочей площадкой. Ширина рабочих площадок составляет 40—70 м и более. Если площадка свободна, ее называют нерабочей. Угол наклона уступа а к горизонтальной плоскости называется углом откоса уступа. Угол откоса рабочих уступов обычно равен 65—80°, а нерабочих — 45 — 60°.

• 
  Слайд 10
  

  Устойчивые углы наклона бортов карьера для различных групп пород и характеристик пород, слагающих борта карьеров

• 
  Слайд 11
  

  Общий вид участка рабочего борта карьера: 1 – площадки; 2 – откос уступа; 3 – бровки; 4 – забой уступа (торцовый); α – угол откоса уступа; h – высота уступа; γр– угол рабочего откоса рабочего борта карьера Уступ разрабатывают последовательными параллельными полосами—заходкамишириной 10—20 м с применением или без применения буровзрывных работ. Часть заходки по ее длине, подготовленная для разработки, называется фронтом работ уступа.Подготовка фронта работ заключается в подводке транспортных путей (железных дорог или автодорог ) и линии электропередачи. Обычно в работе находятся несколько уступов. Выемка мягких, сыпучих и плотных пород обычно произво­дится непосредственно из массива, а выемка разрушенных (взорванных) пород — из развала или разрыхленного слоя. По­верхность горных пород в массиве или развале, являющаяся объектом выемки, называется забоем.В данном случае забоем называется торец заходки. На рабочих площадках, разделяющих уступы рабочего борта, ведется выемка горных пород, их ширина Вр.п= 40-80 м, угол откоса рабочего борта γр =7-15˚

• 
  Слайд 12
  

  Общий вид нерабочего борта карьера: σ п - предохранительная площадка; σт - транспортная площадка; γн- угол откоса нерабочего борта карьера; Ну - высота уступа

• 
  Слайд 13
  

  Объемный вес и объемная масса породы связаны следующей Устойчивые углы наклона бортов карьера для различных групп пород и характеристик пород, слагающих борта карьеров

• 
  Слайд 14
  

  Экскаватор карьерный электрический на гусеничном ходу: Нр – высота разгрузки; Нр. mах – максимальная высота разгрузки; Rр – радиус разгрузки; Rч.mах– максимальный радиус черпания; Нч. mах – максимальная высота черпания; Нгл. mах– максимальная глубина черпания; Rч – радиус черпания; Rр.mах – максимальный радиус разгрузки Прямая мех. Лопата. Прямая гидравлическая

• 
  Слайд 15
  

  Схемы работы мехлопат в торцовом забое с погрузкой горной массы в средства транспорта: а – на горизонте установки экскаватора; б – выше горизонта установки экскаватора; в – с разгрузкой в отвал Найти 2 ошибки

• 
  Слайд 16
  

  Схема поворотного ковша активного действия (КАД): 1 — ковш; 2 — рукоять экскаватора; 3 — гидроцилиндр поворота ковша; 4 — пневмоударник; 5 — элемент подвески ковша МАШИНЫ ДЛЯ БЕЗВЗРЫВНОЙ ВЫЕМКИ ПОРОД   В последние десятилетия безвзрывная выемка полускаль­ных и скальных пород с относительно невысокой крепостью (σсж

• 
  Слайд 17
  

  Экскаватор карьерный гидравлический с обратной лопатой: Механическая
обратная лопата: 1 —
неподвижная стойка; 2 — подъёмный канат; 3 — стрела; 4 — тяговый канат; 5 — тяга;
6 — рукоять; 7 —
ковш Гидравлическая обратная лопата:
1 — ковш; 2, 3 — крепёжные звенья; 4 —
гидроцилиндр поворота ковша; 5 — рукоять;
6 — гидроцилиндр поворота рукояти; 7 —
удлинительная вставка; 8 — стрела; 9 —
гидроцилиндр подъёма стрелы.

• 
  Слайд 18
  
• 
  Слайд 19
  

  грейфер шагающие экскаваторы драглайн

• 
  Слайд 20
  

  а. б. Конструктивная схема роторного экскаватора с выдвижной стрелой Порядок выемки стружек роторным экскаватором: а – однорядные вертикальные; б – многорядные вертикальные Роторный на разрезе Роторный

• 
  Слайд 21
  
• 
  Слайд 22
  

  а Схемы расположения рабочего органа горных комбайнов «Виртген» (а) и «Крупп Фердертехник» (б): 1 — фрезерный барабан; 2 — ходовая часть; 3 — разгрузочная консоль; 4 — корпус комбайна с силовыми механизмами Рабочий орган горного комбайна фирмы «Крупп Фердертехник» Общий вид горного комбайна (при работе с погрузкой в автосамосвалы) В ряде стран ведутся работы по созданию компактных роторных экскаваторов с вы­соким усилием резания. Промышленные испытания образцов таких экскаваторов, изготовленных в России и за рубежом, на некоторых карьерах Сибири подтвердили принципиальную возможность использования этих машин для безвзрывной вы­емки пород с пределом прочности при одноосном сжатии до 60—80 МПа. Вторым направлением в развитии средств механизации без­взрывной выемки полускальных и скальных пород является соз­дание горных комбайнов, предназначенных для разработки вскрышных пород и полезных ископаемых методом послойного фрезерования. Прообразом таких комбайнов послужили земле­ройно-фрезерные машины, используемые на проходке траншей при укладке трубопроводов и других инженерных коммуника­ций, на дорожных работах для разрушения старого дорожного покрытия из асфальта и бетона, а также проходческие комбайны для подземных горных работ. К на­стоящему времени промышленные испытания прошли около 40 моделей горных комбайнов, построенных в Германии, США, Англии, Японии и других странах. На Западе эти машины полу­чили общее название «Серфис Майнар» (СМ), а у нас их обычно называют машинами фрезерного типа. Горные комбайны (рис.) относятся к классу выемочных машин непрерывного действия и представляют собой мощные самоходные агрегаты на гусеничном ходу с электрическим или дизельным приводом. Они предназначены для послойной выем­ки пород, прочность которых не превышает 80 МПа, при отно­сительно небольших объемах горных работ. Но наиболее мощ­ные комбайны, например КСМ-400, могут выполнять и большие объемы выемочных работ. Масса комбайнов достигает 380— 400 т, а мощность привода рабочего органа составляет до 550— 1100 кВт. Процесс отбойки и выемки породы комбайнами происходит в результате вращения фрезерного барабана и непрерывного по­ступательного движения машины по площадке уступа со скоро­стью от 1,5 до 20—25 м/мин. Частота вращения барабана и ско­рость движения машины выбираются в зависимости от прочностиПереднее расположение рабочего органа более пред­почтительно, поскольку позволяет в процессе выемки легче приспособить комбайн к изменяющимся горно-техническим условиям, особенно при селективной разработке забоев, облег­чает осмотр рабочего органа, замену резцов и др

• 
  Слайд 23
  

  а. б. в. Конструктивные схемы цепных экскаваторов: а – с рельсовым ходовым оборудованием и погрузкой породы в железнодорожный транспорт; б – с гусеничным ходовым оборудованием; в – при отработке двух подуступов с погрузкой породы на конвейер Роторный, цепной

• 
  Слайд 24
  

  Схема передвижения экскаватора ЭШ-15/90 Схема работы шагающе-рельсового ходового оборудования роторного экскаватора Кривошипно-рычажный механизм шагания экскаватора

• 
  Слайд 25
  

  Условные обозначения забоев: а - мехлопаты в массиве; б - мехлопаты в развале; в - роторного экскаватора; г - драглайна; д - бульдозера

• 
  Слайд 26
  

  Скиповые подъемники современной конструкции являются высокопроизводительным эффективным видом карьерного транспорта. Их целесообразно применять при разработке на­клонных и крутых залежей для подъема горной массы с глу­биной более 100 м. Основные элементы скипового подъемника: рельсошпальная путевая решетка, скипы, подъемная машина, тяговые канаты, перегрузочные устройства в карьере и на поверхности. Скиповые пути располагают в крутой траншее с прямоли­нейным или ломаным продольным профилем (угол наклона 20—45°) на борту карьера. Крутые траншеи оборудуют конвейерными или скиповыми подъемниками, углы наклона трассы которых соответственно 18 и 37—45°.

• 
  Слайд 27
  

  Схема выемки вскрыши погрузчиком. Схема выемки вскрыши одноковшовым экскаватором с погрузкой в автотранспорт.

• 
  Слайд 28
  

  Бульдозерно-рыхлительный агрегат

• 
  Слайд 29
  

  Колесные скреперы предназначены для послойной срезки породы, перемещения и укладки ее в отвал. Колесный скрепер работает следующим образом (рис. 6.1). При приближении скрепера к месту выемки породы переднюю его стенку (заслонку) 3 поднимают при помощи гидравличе­ского управления, а ковш 2 опускают. При дальнейшем дви­жении скрепера его ковш врезается в породу, срезает ее. При этом происходит заполнение ковша. Толщина срезаемой стружки в мягких и песчаных породах составляет 20—30 см, в плотных и разрушенных—10.—15 см. Ковш загружается на участке длиной 20—40 м. Когда ковш наполнится породой, его поднимают и закрывают заслонкой, и в этом положении по­роду транспортируют к месту разгрузки. На отвале ковш опускается, заслонка поднимается, а задняя стенка / переме­щается вдоль ковша к передней его части, выталкивая породу. Как только ковш будет полностью освобожден от породы, его поднимают, задняя стенка передвигается в исходное положе­ние, заслонка опускается и скрепер оказывается готовым для транспортирования к месту загрузки, и рабочий цикл повторя­ется. Разгрузка ковша происходит на участке длиной 10— 15 м. При разработке плотных пород применение скреперов эф­фективно в комплексе с тракторами-толкачами й рыхлителями. Рыхлители применяют для предварительного рыхления пород, а толкачи — для увеличения тягового усилия. Один трактор-толкач может обслуживать на месте загрузки три-четыре скре­пера, благодаря чему их производительность может быть уве­личена на 15—30%. На открытых горных работах скреперы используют для за­чистки кровли пласта, понижения высоты вскрышных уступов, съема плодородного слоя пород, проведения разрезных тран­шей, а также для выполнения основных вскрышных работ на верхних горизонтах. Двухмоторный скрепер ДЗ-107—1: 1 —одноосный специальный тягач БелАЗ-531Б; 2 — передок;
3 — ковш; 4 — задняя силовая установка. Мощные скреперы имеют ковши вместимостью от 15 до 40 м3

• 
  Слайд 30
  

  Технологическая схема производства скреперных работ: 1 —колёсный погрузчик; 2 — самоходный скрепер; 3 — трактор-толкач-рыхлитель.

• 
  Слайд 31
  

  Затраты на транспортирование и связанные с ним вспомогательные работы составляют 45—50 %, а в отдельных случаях 65—70 % общих затрат на добычу полезного ископаемого. Существуют понятия грузооборот и грузопоток. Грузооборотом называется количество полезного ископаемого (в тоннах или в м3), перемещаемого в единицу времени. Под грузопотоком понимается поток грузов, характеризуемый направлением относительно контуров карьера. Железнодорожный транспорт рекомендуется применять на карьерах с большим годовым грузооборотом (25 млн. т и более) при длине транспортирования 4 км и более. Для железнодорож­ного транспорта необходимы большая протяженность фронта работ на уступах (не менее 300—500 м), кривые большого радиуса (не менее 100—120 м), небольшие подъемы и уклоны путей (до 20—30, реже 40—60 %). При использовании новейших тяговых агрегатов и уклонах путей до 60 % глубина применения железнодорожного транспорта увеличивается до 300—350 м. Средствами железнодорожного транспорта являются рельсовые пути и подвижной состав. Рельсовые пути на карьерах бывают стационарными и временными, периодически переме­щаемыми вслед за подвиганием фронта работ на уступах. Ширина колеи равна 1524 мм. Стандартная длина шпалы 2700 мм, рельса 12,5 и 25 м. Основным типом рельсов являются Р-50 и Р-65, а также Р-75. Скорость движения на стационарных и временных путях составляет соответственно 30—40 и 15—20 км/ч. Технологический подвижной состав состоит из локомотивов и вагонов. В качестве локомотивов применяются электровозы, тепловозы, тяговые агрегаты. Контактные электровозы Д-94, Д-100М, ЕЛ-1, 13Е-1 работают на постоянномтоке напряжением 1500—3000 В. Тепловозы исключают наличие контактной сети, обладают высоким КПД, равным 24—26 %. Тяговые агрегаты ОПЭ-1, ОПЭ-2 — это сочетание электровоза управления, секции автономного питания (дизельной секции) и нескольких моторных думпкаров. Устраняется потребность в контактной сети на передвижных путях.

• 
  Слайд 32
  

  Для перевозки горной массы применяются думпкары ВС-60, ВС-105, ВС-180 — саморазгружающиеся вагоны с двухсторонней разгрузкой грузоподъемностью 60—105 и 180 т. Схемы вагонов, используемых на карьерах: а - несаморазгружающиеся гондолы; б - саморазгружающиеся гондолы; в - тальботы; г -хопперы; д - вагон с поднимающимся кузовом; е - думпкары Разгрузка думпкаров

• 
  Слайд 33
  

  Схемы разгрузки вагона-дозатора: 1— на всю
ширину пути; 2 — на стороны пути; 3 — на середину пути; 4 — на междупутье; 5 — на обочину. Вагон типа «хоппер» Думпкар:1 — кузов; 2 — рама; 3 — пневмоцилиндр опрокидывания кузова; 4 — ходовые тележки; 5 — автосцепка

• 
  Слайд 34

  Перевозка сильвинитовой руды

  Из-за отсутствия собственной рудной базы, сильвинитовая руда для производства готового продукта на флотационной обогатительной фабрике БКПРУ-3 доставляется с БПКРУ-4 Дробленый сильвинит системой конвейеров подается на точку погрузки руды в вагоны-думпкары.

• 
  Слайд 35

  Прием и транспортировка руды на БКПРУ-3

  Разгрузка вертушек думпкаров с рудой осуществляется через приемное устройство с 24-мя приемными бункерами, расположенном под двумя железнодорожными путями по 12 бункеров на каждом пути.

• 
  Слайд 36
  

  Схема (1) непосредственной и кратной (2) крановой переукладки пути: 1, а — отступающим ходом; 1,6 — наступающим ходом; 2, а — укладка звеньев пути на промежуточную трассу; 2, б — перенос звеньев на основную трассу Схема передвижки пути турнодозером Схема путеукладочного поезда: 1 — кран; 2 — платформа для перевозки звеньев пути; 3 — локомотив (тепловоз)

• 
  Слайд 37
  

  Карьерный автотранспорт для перевозки горной массы: а — автосамосвал; б, в — полуприцепы Автосамосвалы — это машины с кузовом, обычно разгружающимся посредством опрокидывания назад; у полуприцепов кузов выполнен отдельно от тягача и соединяется с ним специальным прицепным устройством, полуприцепы могут разгружаться назад, набок или через дно. Достоинства: гибкость, маневренность, независимость работы автосамосвалов, радиусы поворота 15—25 м, подъем и уклоны до 80—120 %. Недостатки: более высокие затраты на транспортирование 1 т горной массы по сравнению с железнодорожным транспортом, зависимость от погодных условий. Эл.-дизель

• 
  Слайд 38
  

  Схемы подъезда автосамосвалов к экскаватору:
а, б — сквозной; в, г — с петлевым разворотом;
 д,е — с тупиковым разворотом.

• 
  Слайд 39
  

  Конвейерный транспорт Комбинированный транспорт (автомобильно-железнодорожный, автомобильный транспорт с конвейерным или скиповыми подъемниками) Схемы перегрузочных пунктов при автомобильно-железнодорожном транспорте: а — с непосредственной перегрузкой пород; б — с временным складом и использованием на погрузке экскаваторов

• 
  Слайд 40
  

  1 Карьер – это Разрез – это Уступ – это Вскрышные работы — это Коэффициент вскрышипоказывает Изобразить добычной уступ Изобразить вскрышной уступ Изобразить смешанный уступ Изобразить отвальный уступ Изобразить уступ склада полезного ископаемого Что нужно учитывать при определении ширины рабочей площадки Изобразить экскаватор с прямой лопатой, описать принцип работы, достоинства и недостатки Изобразить экскаватор с обратной лопатой, описать принцип работы, достоинства и недостатки Изобразить драглайн, описать принцип работы, достоинства и недостатки Изобразить роторный экскаватор, описать принцип работы, достоинства и недостатки Изобразить цепной экскаватор, описать принцип работы, достоинства и недостатки Область применения, достоинства и недостатки железнодорожного транспорта Область применения, достоинства и недостатки автомобильного транспорта Область применения, достоинства и недостатки вагонов типа хоппер Область применения, достоинства и недостатки вагонов типа думпкар

• 
  Слайд 41
  

  Капитальная траншея (а) и полутраншея (б). Внешняя (а), внутренняя (б) и
комбинированная капитальная траншеи

• 
  Слайд 42
  

  Схемы развития горных работ на вскрываемом горизонте: а - формирование капитальной траншеи внешнего заложения; б - формирование капитальной траншеи внутреннего заложения; 1 - капитальная траншея; 2 - разрезная траншея Последовательность развития горных работ при вскрытии горизонтального пласта: вначале с поверхности до кровли пласта проводят наклонную капитальную траншею. Затем проводят горизонтальную разрезную траншею, дно которой располагается на кровле пласта. Далее один борт разрезной траншеи разносят, освобождая рабочую площадку, ширина которой должна обеспечить размещение оборудования, возможность проведения разрезной траншеи по залежи и подготовку к выемке достаточного объема запасов полезного ископаемого. После проведения второй капитальной траншеи, которая опускается на почву залежи, проходят разрезную траншею по залежи. В результате этих работ создается достаточный фронт вскрышных и добычных работ, что позволяет сдать карьер в эксплуатацию. При крутом падении пласта последовательность выполнения работ аналогична. Однако часто для перехода горных работ на нижний горизонт необходим разнос не одного, а обоих бортов разрезной траншеи. Кроме того, при горизонтальных пластах горноподготовительные работы заканчиваются в период строительства, а при крутых они необходимы в течение всего периода эксплуатации.

• 
  Слайд 43
  
• 
  Слайд 44
  

  Этапы и состав горно-строительных работ На пологопадающих и горизонтальных месторождениях ха­рактерным являются вскрытие внешними, развитие горных работ от одной из границ карьер­ного поля. Место заложения капитальных и разрезных траншей выбирают таким образом, чтобы можно было обес­печить минимальный объем горно-капитальных работ, избежать оставления целиков полезного ископаемого под капитальными траншеями, сократить до минимума дальность транспортирова­ния полезного ископаемого и пустых пород и получить наилуч­ший календарный график по добыче и вскрыше. Капитальные траншеи направляют в сторону расположения отвалов пустых пород или пунктов приема полезного ископаемого. Разрезные траншеи проводят по простиранию залежи на участках, где она ближе всего выходит к поверхности. При разработке поло­гих месторождений горные работы обычно развивают по паде­нию. При разработке пластов и залежей сложного строениянаправление развития работ должно обеспечивать возможность раздельной выемки полезного ископаемого и пустых пород. Этапы вскрытия и горно-строительных работ при разра­ботке горизонтальных и пологих месторождений включают обычно проведение одной или двух внешних капитальных тран­шей, разрезных траншей по вскрышным породам и полезному ископаемому, а также выемку первоначальной капитальной вскрыши. После проходки капитальной вскрышной траншей (/ этап) экскаватор достигает отметки горизонта— 15 м и осуществляет на этом горизонте проходку вскрышной разрезной траншеи (// этап). Затем отработкой двух-трех заходок производится необходимое опережение вскрышных работ (/// этап) и обеспе­чивается возможность проходки капитальной добычной тран­шеи (IV этап) и разрезной добычной траншеи на горизонте 25 м (V этап). На этом горно-строительные работы заканчи­вается, и карьер может быть сдан в эксплуатацию. Этапы вскры­тия и горно-строитель­ных работ при разра­ботке горизонтальных месторождений

• 
  Слайд 45
  

  Системы отдельных капитальных траншей: а - внешнего заложения; б - внутреннего заложения Уклоны капитальных траншей и съездов зависят от вида транспорта и составляют при железнодорожном транспорте с электровозной тягой 40—60 % о, при автомобильном транс­порте— 80—100 %о, а при конвейерном— 18°, или 320 %0. Длина съезда, зависящая от глубины его погружения и уклона, обычно составляет 100—200 м при автомобильном транспорте и 300— 400 м при железнодорожном.

• 
  Слайд 46
  

  Система общих капитальных траншей внутреннего заложения Система общих капитальных траншей внешнего заложения

• 
  Слайд 47
  

  Системы групповых капитальных траншей: а - внешнего заложения; б - внутреннего заложения

• 
  Слайд 48
  

  Обоснование числа и расположения внешних траншей Для вскрытия горизонтальных и пологих месторождений обычно применяют внешние капитальные траншеи так как выработанное пространство занято внутренними отвалами.Которые бывают отдельные, групповые или чаще общие. Траншеи располагают на одном или двух флангах карьерного поля, реже — в центре. Число внешних траншей и их расположение обычно опре­деляют с таким расчетом, чтобы сократить дальность транспор­тирования, рассредоточить грузопотоки по величине и направ­лению и обеспечить минимальный объем работ по строитель­ству траншей. На рис. показаны три варианта вскрытия одного и того же карьерного поля, различающиеся средней дальностью транс­портирования 1 т горной массы и числом траншей. При вскрытии одной фланговой траншеей средняя длина транспортирова­ния внутри карьера составляет половину длины карьерного поля. Вскрытие двумя траншеями вдвое сокращает расстоя­ние доставки в рабочей зоне, однако при этом вдвое увеличи­вается объем горно-капитальных работ на проходке двух траншей. Рациональный вариант в этом случае может быть выбран путем сопоставления дополнительных капитальных затрат на создание- второго транспортного выхода и экономии, получае­мой благодаря сокращению дальности транспортирования. Если срок окупаемости дополнительных капитальных вложений не больше 5—7 лет, то целесообразно приме­нять вскрытие двумя траншеями При центральном расположении траншей затруднено вскры­тие нескольких горизонтов. Если при фланговом расположении траншей транспортные коммуникации в карьере располагаются на его бортах, то при центральном они должны размещаться в выработанном пространстве, где необходимо для этой цели оставлять целики, ведущие к потерям полезного ископаемого, или строить тоннели в теле отвала. При большой длине карьера применяют вскрытие централь­ной траншеей в комбинации с фланговыми. Это позволяет раз­делить карьер на два участка и обеспечивает независимую ра­боту на каждом из них при перевалке породы в выработанное пространство. На двух флангах располагают обычно отдельные и группо­вые траншеи, а на одном фланге и в центре — общие траншеи. Применяемый транспорт должен обеспечить надежность ра­боты, минимальные простои основного оборудования и воз­можно большую степень поточности процессов перемещения; выбранный транспорт должен обеспечить безопасность работ и минимальные затраты на открытую разработку месторожде­ния. Возможны случаи, когда увеличение стоимости транспор­тирования обеспечивает снижение затрат на разработку место­рождения в целом за счет экономии по другим процессам, изменения объемов добычных и вскрышных работ и их распре­деления во времени Схемы вскрытия карьерного поля, отражающие дальность транс­портирования при расположении капитальных траншей на обоих флангах (а), на одном фланге (б) и в центре карьерного поля (в)

• 
  Слайд 49
  

  Вскрытие карьерного поля

• 
  Слайд 50
  

  Схема скользящего съезда Вскрытие скользящими съездами При вскрытии скользящими съездами отраба­тываемый уступ рассекается наклонным диагональным съездом на две части и разрабатывается уступами 1—2 и 3—4 перемен­ной высоты. Уклон скользящего съезда должен рассчитываться по усло­вию трогания состава с места; обычно он на 30 % меньше оп­ределенного по условию равномерного движения. Минимальная длина наклонной части съезда при высоте уступа 10 м составляет 660 м, а с учетом тупиков, стрелочных пе­реводов и криволинейной части — около 1000 м. Следовательно, скользящие съезды могут применяться практически лишь при длине фронта работ более 800—1000 м. Ширина наклонной части съезда определяется как мини­мальная ширина рабочей площадки, исходя из размещения экскаватора, развала породы после взрыва и железнодорож­ного пути. При одновременной обработке более одного гори­зонта число путей на скользящем съезде обычно принимается же менее двух. Разработка месторождения со стороны лежащего бока позволяет произвести вскрытие стационарными внутренними тран­шеями, обеспечивает небольшой срок строительства и наилуч­шее распределение объемов вскрышных работ по годам, но не позволяет производить раздельную выемку полезного ископае­мого и пустых пород, так как при подвигании фронта работ от лежачего бока к висячему неизбежно будет происходить раз­убоживание полезного ископаемого. Поэтому крутые и наклонные пласты сложного строения целесообразно вскрывать скользящими съездами и начинать работы в пункте 3, т. е. со стороны висячего бока залежи, что благоприятствует раздельной выемке полезного ископаемого и пустых пород, требует небольшого объема горно-капитальных работ, обеспечивает быстрый ввод карьера в эксплуатацию и лучший, чем в первом варианте, график горных работ. В этом случае по мере углубления горных работ скользящие съезды при достижении ими предельного контура карьера будут при­нимать стационарное положение (рис,6). При дальнейшем углублении карьера число горизонтов со стационарными съездами будет увеличиваться. Таким образом, в данном случае трассу внутренних траншей можно рассмат­ривать как стационарную, конечный отрезок которой является скользящим. Основными недостатками скользящих съездов являются: периодическое перемещение путей на съездах, что затрудняет нормальную производственную деятельность карьера; удорожание затрат на выемку горной массы в той части уступа, кото­рая рассекается наклонным съездом. Недостатки скользящих съездов в большей степени прояв­ляются при железнодорожном транспорте. При автомобильном транспорте эти съезды не вызывают больших затруднений в работе и поэтому широко применяются. Достоинства скользящих съездов: возможность развития ра­бот в карьере от центра к флангам, что обеспечивает меньший «срок строительства карьера, быстрый ввод в эксплуатацию отдельных горизонтов, относительно равномерное распределе­ние объемов вскрышных работ по годам эксплуатации; воз­можность применения при любых условиях залегания место­рождений. Варианты развития горных работ в карьере при вскрытии ста­ционарными и скользящими съездами

• 
  Слайд 51
  

  При вскрытии двумя взаимосвязанными фланговыми тран­шеями (а) создаются сквозной фронт и поточное дви­жение, благодаря чему возрастает пропускная способность транспортных коммуникаций и улучшается обеспеченность за­боя порожняком. Вскрытие парными траншеями обычно приме­няется при большом числе экскаваторов на уступе и относи­тельно небольшой длине карьера. Вскрытие двумя самостоятельными фланговыми траншеями (б), создающими тупиковый фронт и возвратное дви­жение, обычно применяется в следующих случаях: при большой длине карьерного поля, когда для уменьшения дальности транспортирования его необходимо разделить на два крыла. Каждое крыло вскрывается самостоятельными транше­ями; когда целесообразно рассредоточить грузопотоки вскрыши и полезного ископаемого по разным направлениям: пустые по­роды направить через траншею, расположенную вблизи, к от­валам, а полезное ископаемое — через другую траншею; когда траншеи находятся в эксплуатации попеременно, что вызывается, например, требованиями безопасности при бес­транспортной системе разработки и при вывозке полезного ис­копаемого в автосамосвалах. Вскрытие двумя взаимосвязанными и самостоятельными фланговыми тран­шеями Схемы вскрытия двумя фланговыми траншеями: 1 — крутая траншея; 2 — парные траншеи

• 
  Слайд 52
  

  Схема вскрытия спиральным съездом Поскольку спиральные съезды надлежит укладывать по стационарной трассе, для вскрытия нижних горизонтов необхо­димо верхние горизонты отрабатывать до предельного контура. Поэтому при вскрытии спиральными съездами горные работы ведут одновременно не более чем на двух-трех горизонтах, причем на одном горизонте заканчиваются работы, на втором нормально развиваются, а третий горизонт подготавливается. Ограниченное число рабочих уступов и необходимость вы­емки основного объема вскрыши в первый период работы карьера являются значительным недостатком спиральных съез­дов с железнодорожным транспортом. Неравномерное распределение объемов вскрышных работ требует большого числа оборудования и рабочей силы во время строительства карьера и в первые годы его эксплуатации. В связи с этим срок строительства карьера и затраты на его строительство получаются чрезмерно большими. Влияние этого недостатка может быть несколько уменьшено, если верхние го­ризонты будут вскрыты внешней траншеей. Спиральные съезды при железнодорожном транспорте при­меняют для вскрытия обширных месторождений, когда спи­ральная трасса может быть вписана в контур карьера. При автомобильном транспорте вскрытие спиральными съездами весьма распространено, так как они могут, иметь большие уклоны и меньшие радиусы кривых, вписываться в карьеры меньших размеров в плане. Кроме того, они могут быть скользящими или временными. Применять спиральные съезды можно лишь при устойчивых бортах карьера. Если на одном из его бортов встречаются не­устойчивые породы, то в случае их сдвижения (оползни, об­валы) могут быть нарушены постоянные пути на съездах и бу­дет остановлена работа всего карьера. Одним из условий применения способа вскрытия месторож­дений спиральными съездами является достаточная разведанностьместорождения. Без этого нельзя с необходимой точ­ностью установить предельный контур карьера, по которому должны закладываться траншеи со спиральной трассой. Спиральными съездами обычно вскрывают месторождения при значительной глубине залегания полезного ископаемого и с большими промышленными запасами, например штокообразныеи весьма мощные пластовые залежи.

• 
  Слайд 53
  

  Схема вскрытия тупиковыми железнодорожными съездами

• 
  Слайд 54
  

  Схема вскрытия петлевыми автомобильными съездами При этом способе вскрытия трасса капитальных траншей располагается обычно на лежачем боку карьера и состоит из отрезков, расположенных во взаимообратных направлениях и соединенных между собой петлями.Петли уклады­ваются на площадках, ширина которых должна быть не менеедвух радиусов кривых, т. е. 300—500 м при железнодорожном транспорте и 40—50 м при автомобильном. Петли, соединяющие прямые отрезки трассы, могут иметь форму круговой кривой или серпантина с внешней кривой. На карьерах обычно используются круговые кри­вые, имеющие меньшую длину (50—90 м), тогда как длина серпантина составляет 120—150 м. При железнодорожном транспорте применение петлевой трассы целесообразно лишь на пологих устойчивых бортах в глубоких карьерах,иначе размещение широких площадок вызовет чрезмерный до­полнительный объем вскрыши. При автомобильном транспорте петлевые съезды широко распространены, они заменяют соответствующие им при же­лезнодорожном транспорте тупиковые съезды. Основным достоинством петлевой трассы является ее хоро­шая приспособляемость для вписывания в сложном рельефе местности и на бортах сложной формы. Основной недостаток — необходимость выемки дополнитель­ного объема вскрыши для устройства площадок под петли.

• 
  Слайд 55
  
• 
  Слайд 56
  

  Конструкция автомобильных съездов: а - без примыкания трассы на горизонте; б - с односторонним примыканием трассы Схемы петлевого соединения съездов: а - посредством круговой кривой; б - посредством серпантина

• 
  Слайд 57
  

  Типы забоев мехлопаты: а - тупиковый; б - торцовый; в - фронтальный

• 
  Слайд 58
  

  Типовые схемы забоев: а, д, в, ж —торцовый; б — забой-площадка; в — фронтальный; г — комбинированный ТИПЫ ЗАБОЕВ При выемке пород из массива забоем могут являться сле­дующие поверхности уступа или подуступа: торец уступа, т. е. боковой его откос, образованный при выемке части полосы ус­тупа (а, е, ж); площадка уступа (6); про­дольный откос уступа (в). При выемке разрушенных пород забоями также являются торцовый (д) или продольный откос развала, а ино­гда и его верхняя поверхность. Соответственно забой называ­ется торцовым, продольным и забоем-площадкой. Чаще всего продольный откос уступа совпадает с фронтом его работ, и продольный забой называется фронтальным. Раз­новидностью торцового забоя является траншейный за­бой. Иногда применяются комбинированные забои (г), когда одновременно разрабатываются две поверхности уступа или развала, например площадка и продольный откос. Продольный и торцовый откосы относятся к разра­батываемой части уступа или развала.

• 
  Слайд 59
  

  Схемы бестранспортной проходки траншеи драглайном: а - при прямолинейном перемещении драглайна; б - при зигзагообразном пере­мещении драглайна

• 
  Слайд 60
  

  Проведение траншей Схемы работы мехлопат в траншейном забое с разгрузкой на борт выработки; с неоднократной пере­валкой вскрыши;

• 
  Слайд 61
  

  Проведение траншей Схемы работы мехлопат в траншейном забое: а - с погрузкой горной породы в средства транспорта на горизонте установки экскаватора; б - выше установки го­ризонта экскаватора; д - на косогоре

• 
  Слайд 62
  

  Схемы к определению ширины траншеи, проводимой сплошным забоем прямой мехлопатой с погрузкой в средства железнодорожного транспорта: а - с нижней погрузкой с одним тупиком; б - с нижней погрузкой с двумя ту­пиками; в - с верхней погрузкой; а -угол откоса борта траншеи;l- ширина водоотливной канавки; g - габарит железнодорожного пути; е - безопасный зазор между габаритами вагона и кузовом экскаватора; с - безопасный зазор ме­жду экскаватором и бортом траншеи; RK- радиус вращения кузова экскавато­ра; d - безопасное расстояние между осью пути и верхней бровкой уступа; f -зазор между кузовом вагона и ковшом экскаватора; Нртах - максимальная высота разгрузки экскаватора; R1, R2,R3 - ширина траншеи понизу

• 
  Слайд 63
  
• 
  Слайд 64
  

  Проведение разрезной
траншеи в скальных породах
одноковшовым экскаватором с
использованием железнодорожного транспорта: а — с подачей думпкаров в один тупик;
б — с подачей думпкаров на
два тупика; в — с погрузкой
думпкаров в одном тупике двумя экскаваторами; г — с верхней погрузкой экскаватором с
удлинённым оборудованием. Проведение разрезной
траншеи одноковшовым экскаватором с использованием автомобильного транспорта: а —
с кольцевым разворотом автосамосвалов; б — с тупиковым;
в — с разворотом автосамосвалов, поданных под погрузку, в нише.

• 
  Слайд 65
  

  Проведение траншеи в мягких породах:
а — драглайном; 6 — роторным экскаватором с
консольным отвалообразователем, в — многоковшовым экскаватором; г — скрепером.

• 
  Слайд 66
  

  Схемы проведения капитальных траншей: а — драглайном с расположением отвала на двух бортах траншеи,
б — драглайном, перемещаемым во время проходки зигзагообразно с расположением отвала на двух бортах
траншеи, в — драглайном с расположением отвала на одном борту, г — мехлопатой с железнодорожным транспортом,
д — мехлопатой с верхней погрузкой в средства железнодорожного транспорта, е — мехлопатой с автомобильным
транспортом, ж — роторным экскаватором с конвейерным
транспортом, з — драглайном, мехлопатой с автотранпортом.

• 
  Слайд 67
  

  Технологический график работ по проходке траншеи: 1 — бурение взрывных скважин; 2 — заряжание скважин; 3 — отгрузка породы экскаватором; 4 —монтаж взрывной сети, взрывание блоков, проветривание; 5 — профилактический ремонт оборудования и другие вспомогательные операций Организация проходческих работ Взаимосвязь всех проходческих операций осуществляется путем пост­роения графика проходки тран­шеи, предусматривающего максимальное совмещение работ в пространстве и времени. На графике по оси ординат откладывают в масштабе про­тяженность фронта работ, т. е. длину траншеи. На оси абсцисс — продолжи­тельность выполнения отдельных операций проходческого цикла. Продолжительность полного цикла проходческих работ принимают равным промежутку времени между массовыми взрывами смежных блоков. Взрывание осуществляют длинными блоками из расчета выполнения одного взрыва в две недели, т. е. в течение месяца взрывают два блока и выполняют два полных цикла проходческих работ. Перед очередным взрывом в траншее оставляют запас взорванной массы от предыдущего взрыва во избежание разброса породы по прилегаю­щему к забою участку траншеи при взрывании очередного блока.Поскольку заряжание длинных блоков может продолжаться несколько дней, то для возможности совмещения его с основными работами минималь­ное расстояние от заряжаемого блока до работающих экскаватора и буро­вых станков по ПБ должно быть не менее 50 м. Поэтому участок ранее взорванного блока с неотгруженной породой впереди забоя перед очеред­ным взрывом должен быть не менее этой величины, т. е. 50 м. При 27 рабочих днях в месяце и выполнении двух циклов проходческих работ время работы экскаватора в первом цикле принимаем равным 14 сут, во втором—13 сут, с отгрузкой объемов горной массы — соответственно 70 800 и 65 600 м3, что соответствует длине участков траншеи 142 и 130 м. При длине взрывных блоков 136 м и безопасном расстояний от забоя до заряжаемого блока 50 м опережение буровых работ по отношению к по­ложению забоя составляет более 200 м. Два дня в месяц (по числу массовых взрывов) выделяется на окончание заряжания блоков, монтаж взрывной сети, производство взрывов, дробление негабаритных кусков, проветривание и некоторые вспомогательные работы. В конце месяца предусматриваются одни сутки на мелкий профилактический ремонт, крепеж узлов, осмотр экскаватора и станков и другие вспомогатель­ные операции.

• 
  Слайд 68
  

  Конструкция отвала и его основные параметры

• 
  Слайд 69
  

  Технологический процесс размещения пустых пород и некондиционных руд называется отвалообразованием. Разрушенные породы, перемещенные и уло­женные в насыпи и отвалы, характеризуются коэффи­циентом внутреннего трения, равным тангенсу угла есте­ственно откоса. Обычно β=34÷38°. При высоте насыпей крупнокусковатых пород Нн

• 
  Слайд 70
  

  Схема транспортно-отвального моста (а), консольного отвалообразователя (б), конвейерного перегружателя (в)

• 
  Слайд 71
  

  Схема кратной перевалки вскрыши на внутренний отвал: а - с использованием мехлопаты и драглайна; б - при установке драглайна на предотвале 7. Перевалка вскрыши во внутренний отвал Схема открытой разработки пологой залежи с использованием транспортно-отвального моста для перевалки вскрыши во внутренний отвал Схема перевалки вскрыши во внутренний отвал консольным образователем

• 
  Слайд 72
  

  Схемы выемки и перевалки породы вскрышной мехлопатой в торцовом забое сквозной заходки: lб—ширина бермы; V — угол откоса вскрышного уступа Найти 2 ошибки

• 
  Слайд 73
  
• 
  Слайд 74
  

  Схема возведе­ния первоначальной на­сыпи из мягких пород ко­лесным скрепером: / — откос отвала; 2 — забой; 3 — отвал; 4 — карьер; 5 — скрепер Схема отвалообразования с использованием мехлопаты

• 
  Слайд 75
  

  Разгрузка 180-тонного автосамосвала БелАЗ-7521 при заполнении отвала периферийным способом Схема бульдозерного отвала: Ьф0, ^ф р, 1,ф п, Ьфрез— соответственно длина фронта отвала, разгрузки, планировки, резервного

• 
  Слайд 76
  

  Тяжелый отвальный плуг МОП-1 Процесс плужного отвалообразования включает последова­ло выполняемые операции: разгрузку думпкаров, профилирование откоса, планировку бровки, передвижку тупикового рельсового пути. Разгрузка производится непосредственно под откос уступа одновременно из всех думпкаров состава, из группы (два-) или одного думпкара — в зависимости от устойчивости отвальной насыпи. Время разгрузки состава при взорванных породах составляет 5—7 мин в летний и 15—20 мин зимний период, а при разрыхленных мягких влажных поро­х—соответственно 12—18 и 25—30 мин. Часть породы при разгрузке остается на откосе в виде на­сей (около 40 % при взорванных и до 70 % при мягких породах, а остальная скатывается вниз. Для сбрасывания по­ды, остающейся на откосе отвального тупика, между смежными передвижками пути производится профилирование откосаотвала , выполняемое отвальным плугом при движении вдоль фронта разгрузки. Основные недостатки плужных отвалов: ограничение высоты приемной способности отвала, большое число резервных тупиков, малый шаг передвижки и большой объем слабомеханизиованныхпутепередвижных и ремонтно-путевых работ, трудности, связанные с отсыпкой мягких пород, особенно в дождливый период при тяжеловесном подвижном составе. Плужное отвалообразование предшествовало экскаваторному. Оно эффективно и в настоящее время на рудных карьерах малой и дней мощности при необходимости раздельной отсыпки бедных и специальных сортов руд во временные отвалы при одновременной эксплуатации большого числа тупиков небольшими объемами работ на каждом из них. ПЛУЖНОЕ ОТВАЛООБРАЗОВАНИЕ

• 
  Слайд 77
  

  Способы перемещения фронта опальных работ: а-параллельный; б-веерный; в - криволинейный

• 
  Слайд 78
  

  2 Изобразить (в двух проекциях) и описать достоинства и недостатки технологии проходки траншеи с погрузкой горной породы в средства транспорта на горизонте установки экскаватора с автомобильным транспортом с погрузкой горной породы в средства транспорта на горизонте установки экскаватора с железнодорожным транспортом с погрузкой горной породы в средства транспорта выше установки горизонта экскаватора с железнодорожным транспортом с погрузкой горной породы в средства транспорта выше установки горизонта экскаватора с автомобильным транспортом с разгрузкой на борт выработки с неоднократной перевалкой вскрыши драглайном роторным экскаватором с конвейерным
транспортом Изобразить схему перегрузки вскрышных пород во внутренний отвал драглайном консольным отвалообразователем роторным экскаватором и консольным отвалообразователем с использованием транспортно-отвального моста

• 
  Слайд 79
  

  Забои всех типов по структуре могут быть однородными (простыми), если в их пределах породы имеют сравни­тельно одинаковые свойства, и разнородными (слож­ными), если в их пределах перемежаются вскрышные породы с существенно разными свойствами, вскрышные породы с по­лезным ископаемым или полезные ископаемые разных типов и сортов. При сложном строении залежи структура забоя зависит от формы контактных поверхностей между полезными ископае­мыми и вмещающими породами в массиве или развале и рас­положения относительно забоя различных типов ископаемого. Забои при этом простые только в случаях, когда они парал­лельны контактам между разнотипными компонентами В простых забоях производится валовая (сплошная) вы­емка пород. В сложных забоях выемка вскрышных пород с различными свойствами также обычно валовая, а выемка полезного ископаемого и вскрышных пород селективная. Выборочная выемка отдельных участков разнородных заходок в массиве или развале чаще всего производится продоль­ным (фронтальным) забоем или комбинацией торцового и про­дольного забоев (рис.).Такой способ простой раздельной выемки типичен при разработке сложноструктурных рудных за­лежей

• 
  Слайд 80
  

  Сложная раздельная выемка производится в сложных за­боях. Здесь сортировка (обособленная выемка и погрузка) осуществляется только по ширине забоя (сложная сортировка), в то время как при простой раздельной выемке сортировку или вообще не ведут (однородная заходка), или ведут только по длине заходки (разнородная заходка). Способы простой сортировки определяются поряд­ком отработки забоя по ширине. При вмещающих мягких и плотных породах может производиться опережающая траншей­ная отработка маломощного пласта в контуре забоя на величину максимального радиуса черпания экскаватора (рис., а). После этого на такую же длину отрабатываются участки за­боя по вмещающим породам, а затем цикл повторяется. Такая схема выемки тонких пластов целесообразна при нарезке уступа со стороны лежачего бока залежи, применении автотранспорта и отсутствии взрывных работ. При этой ограничивающим фак­тором является минимальный угол падения пластов по условиям черпания и устойчивости вмещающих пород. Простая сортировка возможна и в развале (рис., б), если достигнуто минимальное нарушение структуры массива при Схемы простой сортировки

• 
  Слайд 81
  

  Основные способы сложной сортировки: раз­дельное черпание, управляемое обрушение и комбинированные. Сложная сортировка выполняется в развале и реже в массиве. Раздельное черпание достигается регулированием толщины стружки и степени наполнения ковша и начинается обычно с верхней части забоя (рис., а). Этот способ приме­няют при отработке невысоких забоев в сыпучих породах (Н3

• 
  Слайд 82
  

  Потери и разубоживание полезного ископаемого при простой раздельной выемке происходят при зачистке, из-за несовпадения траектории черпания ковша экскаватора с контактами залежи и вмещающими породами, а также при погрузке. Средняя толщина зачищаемого слоя составляет 0,15—0,2 м. Несовпадение траектории черпания с контактами залежи |рис) обусловливает потери или разубоживание полезного ископаемого, величина которых зависит от мощности и угла падения залежи, типа экскаватора и конструкции его рабочего оборудования, высоты уступа. Потери снижаются с увеличением угла падения пласта, но это снижение ограничено величиной углаоткоса уступа по условиям его временной устойчивости. Кондиционное качество добытого полезного ископаемого при сложной раздельной выемке достигается: правильным выбором особа, приемов сортировки и порядка отработки забоя, тщательной подготовкой забоя к взрыву, установкой экскаватора возможно ближе к забою. Потери и разубоживание полезного ископаемого уменьша­тся при использовании мехлопат с небольшой емкостью ковша до 4—5 м3), применении поворотных ковшей, уменьшении высоты уступа и выделении подуступов. При автомобильном транспорте достаточно просто создаются однородные заходки и существенно расширяется область применения способов простой раздельной выемки. При сложной раздельной выемке примене­ние автомобильного транспорта облегчает и улучшает сорти­ровку горной массы, позволяя наиболее выгодно установить экскаватор в забое, исключить или ограничить промежуточное штабелирование. В целом раздельная выемка сложноструктурных залежей по­вышает качество добываемого полезного ископаемого и снижаетего потери, но усложняет ор­ганизацию подготовки и вы­емки, снижает производитель­ность экскаватора, повышает себестоимость добычи. При выемке полезного ископаемого с внутризабойной сортировкой различают производитель­ность экскаватора по отгрузке и сортировке. , И та, и другая зависят от степени перемеши­вания в развале отдельно из­влекаемых компонентов. Схема к определе­нию потерь и разубоживания полезного ископаемого: 1 — пустая порода; 2 — потерянное полезное ископаемое; 3 — полезное ископаемое, подлежащее выемке

• 
  Слайд 83
  

  При перевалке вскрыши в пределах карьерного поля при­меняют один или два комплекта взаимно связанных вскрышных и добычных машин. В зависимости от числа и расположения вскрывающих тран­шей, а также от мощности пласта полезного ископаемого и вы­соты вскрышного уступа, модели применяемого оборудования и вида транспорта возможны различные варианты порядка от­работки вскрышных и добычных блоков и взаимной увязки во времени и пространстве работы вскрышных и добычных экска­ваторов. Для конкретных условий разработки необходимо найти такой вариант, при котором будут достигнуты наибольший ко­эффициент использования экскаваторов, главным образом, вскрышных (как наиболее дорогих), наименьший объем горно­капитальных и подготовительных работ, наименьшие затраты на приобретение оборудования. I. Разработка одним блоком с одной фланговой капитальной траншеей (рис.а,). В данном случае рабочий ходпредусматривается только в одном направлении. Вскрышной экскаватор работает впереди добычного с опережением, величина которого регламентируется условиями безопасности. После отработки заходки оба экскаватора холостым ходом возвращаются в исходное положение: вскрышной экскаватор — по кровле, а добычной — по почве пласта. Между вскрышной и добычнойзаходкамиоставляется берма, ширина которой достаточна для обратного холостого прохода вскрышного экскаватора. Достоинства этого варианта отработки состоят в том, что исключаются простои экскаваторов в тупиках заходок, воз­можно создать большие запасы вскрытого полезного ископае­мого, невелик объем горно-капитальных работ. Недостатки: длительные холостые переходы экскаваторов, потребность во вскрышном экскаваторе с большим радиусомразгрузки, большой объем подготовительных работ на создание передовой ниши Н. Необходимость большого радиуса разгрузки обусловлена тем, что порода из вскрышной заходкиэкскавируется в выработанное простран­ство через берму ширина которой должна быть достаточной для обратного холостого хода вскрышного экскаватора. Пере­довая ниша часто создается дополнительными техническими средствами, например, дополнительным экскаватором с вывоз­кой породы через капитальную траншею или драглайном с раз­мещением породы за контуром карьера. Все это требует боль­ших затрат и делает схему неэкономичной. Создание передовой ниши вскрышным экскаватором и размещение породы в отваль­ной заходке бывают невозможными, так как в этом крыле рас­положена капитальная траншея. Основные недостатки этого варианта (необходимость в берме большой ширины и трудности в создании передовой ниши) уст­раняются, если в качестве вскрышного экскаватора использу­ется драглайн, устанавливаемый на кровле вскрышного уступа (рис.). После отработки заходки драглайн возвра­щается холостым ходом по кровле вскрышного уступа и сам отрабатывает тупик, размещая породу за контуром карьера. II. Разработка одним блоком при двух фланговых капитальных траншеях (рис.). Добычной экскаватор в этом случае обычно следует за вскрышным. После отработки заходки вскрышной экскаватор простаивает, ожидая выемки заходкипо полезному ископаемому; затем простаивает добычной экскаватор, пока не будет создано необходимое опережение новой вскрышной заходки. Транспортирование полезного ископаемого осуществляется попеременно через фланговые траншеи. Основное достоинство этого варианта заключается в том, что берма безопасности между вскрышным и добычным уступами имеет большую ширину. Вследствие этого требуется вскрышной экскаватор с меньшим радиусом разгрузки, чем при первой схеме. Кроме того, при этом варианте исключаются холостые переходы экскаваторов. Недостатки этого варианта: большие простои экскаваторов, которые лишь частично используются для профилактических ремонтов; жесткая зависимость между работой вскрышных и добычных экскаваторов; минимальный размер вскрытых запа­сов полезного ископаемого; неизбежные трудности в отработке тупиков и создании передовых ниш. С уменьшением длины карьерного поля влияние недостатков увеличивается; чем короче фронт работ, тем больше время простоев оборудования, тем больше затраты средств и потери времени, связанные с перехо­дом на работу в новую заходку. III. Разработка двумя блоками с одной центральной капитальной траншеей (рис.,в ). При этом вскрышные и добычные работы ведут попеременно в разных блоках, начиная от середины карьерного поля. За время отработки вскрышной заходки на одном крыле полностью вынимают вскрытые запасы полезного ископаемого и начинают отработку вскрыши на другом крыле, а добычной экскаватор производит выемку вскрытых запасов первого крыла фронта работ. Простои экска­ваторов при этой схеме сводятся к минимуму, размер вскрытых запасов достаточно велик, работа вскрышного и добычного экс­каваторов относительно независима. Однако сохраняются хо­лостые переходы экскаваторов, возникают затруднения в центре фронта работ, периодически приходится изменять направления грузопотока полезного ископаемого. Создание центральной траншеи для выдачи полезного ископаемого упрощает организа­цию транспортирования, но ведет к усложнению перевалочных работ на участке проведения траншеи из-за уменьшения длины отвального фронта. В практике встречаются и другие варианты отработки: двумя блоками с двумя фланговыми траншеями (рис.,г); с тремя траншеями, из которых одна — центральная располо­жена в выработанном пространстве; с двумя блоками и цент­ральной передовой траншеей, расположенной на вскрышном уступе, и др. Взаимосвязь способа вскрытия и системы разработки

• 
  Слайд 84
  

  Расположение и порядок перемещения фронта горных работ: а — перемещение фронта от одной границы к другой параллельно длинной оси карьерного поля; б — то же, параллельно короткой оси; в, г — перемещение фронта от промежуточного положения к границам параллельно длинной и короткой оси карьерного поля соответственно; д — перемещение фронта радиально от центра к границам карьерного поля; е — то же, от границ к центру; ж, з — веерное перемещение фронта соответственно с поворотным пунктом на границе карьерного поля и вблизи нее

• 
  Слайд 85
  

  К наименованию системы добавляется: «с в внешними (или внутренними) отвалами».

• 
  Слайд 86
  
• 
  Слайд 87
  

  ЗАДАЧИ ОРГАНИЗАЦИИ ВЫЕМКИ Все организационные задачи подразделяются на плановые, предусмотренные, намеченные к выполнению, и неплановые по ликвидации нарушений технологического процесса. Неплановые простои экскаваторов в настоящее время составляют 20—50 % календарного времени, и 30—50 % неплановых простоев относится непосредственно к процессу выемки и погрузки. Основной процесс выемки и погрузки сопровождается технологически необходимыми, а также организационными и аварийными перерывами. Целью организации этого процесса принятой его технологии является предотвращение неплановых простоев, а при возникновении их —быстрая ликвидация, качественное и интенсивное выполнение основной и вспомогательных работ с максимальным совмещением последних. В целом все задачи связаны с созданием необходимых и рациональных условий для эффективной работы экскаватора. Сами условия зависят от рассматриваемого объема работы, а следовательно, и от времени ее выполнения. Организационно-технологическими условиями первой группы являются готовность забоя и транспортного звена в периоды го­товности экскаватора. Такая готовность забоя предполагает на­личие определенных запасов готовой к выемке породы, отсут­ствие воды в забое и т. д. При экскавации разрушенных пород соответственно необходимо наличие определенного объема взорванной горной массы. Готовность транспортного звена обус­ловлена наличием и работоспособностью подвижного состава и транспортных коммуникаций. Задачи второй группы сводятся к установлению: объемов выемочно-погрузочных работ (одного и ряда экскаваторов), их расположения на уступах, порядка работы экскаваторов по вы­полнению этих объемов. К таким задачам относятся: размеще­ние экскаваторов на уступах, установление рационального объема готовой к выемке породы, установление объемов массо­вых взрывов и взрываемых блоков, выбор порядка отработки забоя и заходки и т. д. Например, способы раздельной выемки мехлопатами и роторными экскаваторами явля­ются способами организации выемочно-погрузочных работ. Задачами третьей группы является соблюдение: требуемых отметок кровли и подошвы уступа, угла его откоса, высоты и ширины забоя, минимальной ширины рабочей площадки, каче­на экскавируемой породы, требуемых размеров и ровности подъездных площадок и путей, трассы экскаватора в плане и профиле, принятого порядка отработки забоя и заходки и т. д. Таким образом, организация выемочно-погрузочных работ включает как решение организационных задач непосредственно Энного процесса, так и смежных процессов подготовки пород выемке, транспортирования и складирования горной массы, же самое относится и к организации других технологических процессов. Поэтому в целом осуществляется организация горных работ, включающая планирование и управление комплексом технологических процессов . К плановым организационным задачам непосредственно выемочно-погрузочного процесса относятся: выбор порядка отработки конкретных забоев, блоков, установление необходимости или целесообразности перегонов экскаваторов, перестроек линий электропередач-планово-предупредительных ремонтов экскаваторов и других вспомогательных работ; Неплановые организационные задачи сводятся к ликвидации нарушений технологического (процесса (отказов или помех): аварийных поломок экскаватора и отключений ЛЭП; заколов. Схема, иллюстрирующая условия, необходимые для эффективной работы экскаватора: Кг — коэффициент готовности экскаватора;N - число автосамосвалов; A—ширина за­ходки; П —показатель трудности экскавации породы; d —размер породного куска; i — уклон подошвы забоя; H3—-высота забоя; Vвп—объем взорванной породы; V3— объем заколов в забое; μ — концентрация пыли в воздухе; т — зазор между кузовом экскава­тора и откосом уступа; l — длина кабеля; α— угол откоса уступа; W —линия сопро­тивления по подошве (индексы «д» и «т» характеризуют допустимые и требуемые зна­чения показателей)

• 
  Слайд 88
  

  * При автотранспорте. ** При железнодорожном транспорте Перерывы в работе одноковшовых экскаваторов при погрузке в средства железнодорожного и автомобильного транспорта

• 
  Слайд 89
  

  Технологическая совместимость процессов и оборудования Технологическая совместимость машин обеспечивается в до­статочной степени, если параметры, производительность и ре­зультаты процесса или операции отвечают требованиям после­дующих звеньев комплекса. Основные соотношения параметров, выработанные практикой, являются достаточно стабильными и могут использоваться при оценке технологической совместимости машин. Процесс буровзрывных работ должен обеспечить прежде всего допустимый размер куска породы после взрыва, а также требуемые размеры развала. Величина куска ограничивается вместимостью ковша экскаватора и транспортного сосуда, раз­мером приемного бункера или дробилки, шириной ленты. Кроме того, в особо крепких скальных породах большие размеры кус­ков и недостаточное разрыхление массива приводят к резкому увеличению продолжительности цикла экскаватора и его час­тым поломкам. Существенными параметрами являются размеры развала и особенно его ширина, которая должна быть кратна ширине экскаваторной заходки и шагу переукладки железнодорожных путей. При выборе модели бурового станка и оценке его ра­боты, помимо показателей производительности и экономично­сти, эти параметры и особенно размер куска являются важ­нейшими для обеспечения технологической совместимости. Основным требованием на стыке процессов экскавации и транспортирования является условие рационального соотноше­ния вместимости кузова транспортного средства и вместимости ковша экскаватора которое должно быть не ниже 3—4 и не выше 8—10. При меньшем значении этого показателя увеличивается про­должительность цикла экскаватора, так как затрудняется вы­грузка породы из ковша в кузов, а при увеличении его более 8—10 чрезмерно увеличивается продолжительность простоев транспортных средств под погрузкой. Разгрузка горной массы, как звено технологического про­цесса, становится ограничивающей, если осуществляется не на откос отвала, а в бункер фабрики или перегрузочного устрой­ства. В этом случае требуется жесткая совместимость разме­ров кузова транспортного средства и размеров приемного от­верстия бункера. Ограничивающим параметром может быть также высота разгрузки и сила ударов падающих крупных кус­ков породы. В звене транспорта важным является соответствие модели транспортного средства дорожным условиям. Например, ши­рина существующих дорог в ряде случаев не позволяет приме­нять автосамосвалы большой грузоподъемности (110—180 т), а это делает невозможным применение экскаваторов с большой вместимостью ковша. Таким образом, необходимость технологической совместимо­сти машин в цепи технологического процесса делает взаимную связь отдельных звеньев и процессов одним из непременных ус­ловий эффективной работы горного оборудования.  Экономическая взаимосвязь производственных процессов Типы, модели и параметры горных и транспортных машин в комплексе должны быть оптимальными, т. е. такими, которые позволяют достичь при оценке по конечным показателям (то­варной продукции) наилучших. результатов — наименьших за­трат и наибольшей прибыли предприятия. При такой комп­лексной оптимизации каждый отдельный процесс может выпол­няться не всегда с наименьшими затратами, но он должен обязательно способствовать оптимизации всего комплекса. Наиболее простой является ситуация, при которой конеч­ной товарной продукцией является добытое полезное ископае­мое, ко­торое без дополнительной переработки и обогащения продается потребителю по установленной цене и при установленных тре­бованиях к качеству. Например, уголь, продаваемый в качестве топлива населению, должен быть определенной кусковатости и при цене 11 руб/т иметь зольность не выше 28 %. В этом случае совершенствование отдельных звеньев техно­логического процесса добычи сводится к простой задаче мини­мизации затрат. Если же имеется возможность повышения качества продук­ции и ее цены за счет снижения зольности, примеси вредных компонентов или увеличения выхода высших сортов, то задача усложняется. Может оказаться целесообразным увеличение за­трат на тот или иной процесс комплекса, благодаря чему будет повышено качество продукции и, как следствие, получена боль­шая прибыль. Например, применив экскаваторы с меньшей вместимостью ковша и дополнительные бульдозеры, можно по­высить степень селекции при выемке, снизить разубоживание и, следовательно, зольность товарного угля. В том случае, когда конечной является стадия обогащения, а качество и цена товарной продукции (концентрата) строго регламентированы, задача осложняется тем, что снижение за­трат в горном цикле (на добыче и транспорте) может привести к непропорционально высокому увеличению затрат в процессе обогащения и, как следствие, к общему увеличению затрат. На­пример, снижение затрат на дробление взрывом и увеличение размера среднего куска в определенных условиях эффективно, но в ряде случаев приводит к чрезмерному увеличению затрат на дробление. Применение более мощных экскаваторов может снизить расходы на экскавацию, но увеличить разубоживание добытой руды, что потребует значительных дополнительных за­трат на обогащение, которые могут намного превысить эконо­мию, полученную в забое.

• 
  Слайд 90
  

  На современном карьере эксплуатируется большое количе­ство разнообразного горнотранспортного оборудования, выпол­няющего различные основные и вспомогательные процессы. Раз­личные виды работ взаимосвязаны, что наряду с горнотехническими условиями взаимно определяет эффективность и произво­дительность горных машин. Комплексы оборудования формируются в карьерах по от­дельным грузопотокам (обычно вскрышным и добычным) из горных и транспортных машин, выполняющих отдельные про­цессы и операции: бурение и заряжание скважин, экскавацию, внутрикарьерное транспортирование, перегрузку горной массы и усреднение руд, транспортирование по борту карьера и на по­верхности, выгрузку на отвале или в бункер обогатительных фабрик, переукладку железнодорожных путей и строительство автодорог и др. Грузопотоки берут начало в забоях и оканчиваются на от­валах или на складах полезного ископаемого, в бункерах обо­гатительных фабрик. Грузопотоки подразделяются на: отдельные, в которых каждый забой связан с транспортными коммуникациями с отдельным отвалом; объединенные, в которых транспортные коммуникации от не­скольких забоев соединяются в одном пункте приема; разветвленные, в которых горная масса от одного забоя на­правляется в несколько пунктов; комбинированные, в которых отдельные грузопотоки горной массы объединяются при доставке ее из карьера и разъединя­ются на поверхности. Комплекс машин со взаимно сочетающимися параметрами и производительностью, составляющий оборудование грузопо­тока, может быть отнесен к тому или иному классу и графиче­ски представлен в виде схемы, на которой отражены последо­вательность процессов и модели машин (рис.). ВЗАИМНАЯ СВЯЗЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В КАРЬЕРЕ Структурная схема взаимосвязи производственных процессов на карьере

• 
  Слайд 91
  

  Технологиче­ский график взаимосвязи производственных про­цессов во времени и про­странстве (на рабочей площадке) Взаимосвязь экскаваторных, буровзрывных и путеукладоч­ных работ в пределах рабочей площадки достаточно хорошо иллюстрируется графиком вида, на котором по оси абсцисс отложена длина рабочей площадки, а по оси ординат — время выполнения работ. На графике условными обозначениями показан ход пере­мещения и производства процессов экскавации, бурения сква­жин, передвижки путей, производство взрывов, выполнения ре­монтов и вспомогательных работ. Видно, что экскаватор № 3, находящийся 1-го числа месяца в точке 1, в течение месяца от­рабатывает заходку длиной 340 м и окажется в конце месяца (27-го числа) в точке 2. На графике его перемещение отражено линией 1—2. На этой линии условными обозначениями пока­заны время и место перецепки питающего кабеля (точки 3) и время производства массовых взрывов (точки 4). Горизонталь­ные полосы 5 характеризуют длину взорванного блока. Линия 6—7—8—9 отражает процесс бурения скважин. Отрезок 7—8 показывает, что в течение двух дней (с 8-го цо 10-е) буровые работы не производились, так как в течение этого времени вы­полнялся планово-предупредительный ремонт станка. Линия 10—11 отражает процесс переукладки путей на участке 180— 340 м. Работа по переукладке должна начаться не позднее 5-го числа, так как к этому времени экскаватор подойдет, на такое расстояние (точка 12 на линии 1—2), при котором тупик для установки состава под погрузку окажется минимально допусти­мым (линия 10'—12'). Дальнейшая задержка с переукладкой пути приведет к остановке работы экскаватора или к необходи­мости сократить длину состава. Таким образом, на простом примере видно, что в графиче­ской форме может быть наглядно и удобно для практического .использования отражена взаимосвязь всех процессов и опера­ций, выполняемых в пределах рабочей площадки. Аналогичные графики обычно дополняются таблицами, в ко­торых показаны объемы работ, модели, количество оборудова­ния и другие показатели. Взаимосвязь процессов во времени и пространстве в преде­лах участка, ограничивающего несколько смежных уступов на рабочем борту, отражается на календарных планах горных ра­бот

• 
  Слайд 92
  

  АНАЛИЗ, ОЦЕНКА И РЕГУЛИРОВАНИЕ КАЛЕНДАРНЫХ ГРАФИКОВ РЕЖИМА ГОРНЫХ РАБОТ Календарный график вскрышных и добычных работ карьера яв­ляется характеристикой только рассматриваемого варианта раз­вития горных работ. Изменяя место заложения вскрывающих вы­работок в пределах уступа и направление перемещения фронта работ, можно получить различные календарные графики. Поэтому одной из задач, решаемых в период проектирования карьера яв­ляется выбор такого варианта развития горных работ карьера, которому соответствует календарный график, обеспечивающий наи­лучшие технико-экономические показатели разработки месторож­дения открытым способом. Для проектируемого карьера намеча­ются несколько (2—3) вариантов развития горных работ и для каждого из них строится календарный график. Из них выбирается наиболее экономичный. При экономической оценке вариантов необходимо учитывать влияние технического прогресса на экономические показатели (технический прогресс проявляется в систематическом уменьше­нии затрат на выемку 1 м3 вскрыши) и разновременность затрат на вскрышные работы (фактор времени). С целью количественного учета фактора времени разновремен­ные затраты приводятся к одному моменту оценки по сложным процентам. Затраты, приведенные к одному моменту оценки (либо к началу, либо к окончанию горных работ), называются дискон­тированными. Для приведения затрат необходимо действительные затраты каждого (будущего или прошедшего) года умножить на соответствующий коэффициент приведения. Только после приведения разновременные затраты на производство вскрышных ра­бот становятся сопоставимыми и могут суммироваться. При рас­чете дисконтированных затрат шаг времени принимается равным одному году, т. е. условно считается, что ежегодные затраты осу­ществляются дискретно в конце года. Для удобства технико-эко­номического сравнения вариантов календарных графиков целесо­образно приводить затраты к моменту сдачи карьера в эксплуата­цию (или к началу горных работ) и оценивать только затраты будущих лет. По приведенным затратам оценивается экономичность вари­анта календарного графика. Наиболее экономичным является гра­фик с минимальной суммой дисконтированных затрат за сравни­ваемый период (10—15 лет). Как показывают исследования, выемка максимальных объемов вскрыши в более поздние годы ока­зывает положительное влияние на экономичность календарного графика. Наличие в календарном графике горных работ карьера значительных колебаний извлекаемых объемов вскрыши по годам вызывает осложнение организации вскрышных работ. В годы, со­ответствующие извлечению пиковых объемов, требуется увеличение рабочего парка оборудования и штата рабочих, а годы, соотствующиеизвлечению минимальных объемов, рабочий парк обо­рудования и рабочие ресурсы используются частично. В целях устранения или смягчения влияния неравномерности графика на производственную деятельность карьера необходимо осуществлять регулирование (в возможных пределах) календар­ного графика. Акад. В. В. Ржевский рекомендует при регулиро­вании календарных графиков стремиться к следующему. При небольшом сроке существования карьера, соответст­вующем сроку амортизации основного оборудования (10—15 лет), целесообразно иметь равномерный график вскрышных работ или график с небольшим возрастанием извлекаемых объемов (4— 7 % в год). При значительном сроке существования карьера (два или более цикла амортизации основного горного оборудования) це­лесообразно иметь неравномерный ступенчатый график. Продолжительность одной ступени должна соответствовать сроку амор­тизации оборудования (10—15 лет) или быть несколько меньше его, а высота ступени должна соответствовать (или быть не­сколько меньше) производительности принятого комплекса обо­рудования. Регулирование графика вскрышных работ осуществляется бо­лее интенсивной (чем это требуется по условиям технологии) отработкой верхних уступов карьера (что обеспечивает перенос выполнения части объема вскрышных работ на более ранние годы) и отработкой карьерного поля очередями (что создает возмож­ность некоторого регулирования объемов вскрышных работ по го­дам). Например, пои разработке крутой залежи без разделения на очереди (рис.) календарное распределение объемов вскрыш­ных работ характеризуется кривой / (рис,). а в случае раз­работки залежи двумя очередями (см. рис., первая очередь АБВГДЕ) — кривой 2. Как видно из рис., за счет сокращения объема вскрыши в границах первой очереди (см. рис., пло­щадь А'АББ') максимальные объемы выполнения вскрышных ра­бот переместились из более раннего периода (год /1) на более поздний (год /2).

• 
  Слайд 93
  

  Гидромониторная разработка рудной залежи Янтарный карьер Точка Отсчета 2012 — ЯндексВидео

• 
  Слайд 94
  

  Технологическая схема бульдозерно-скреперной разработки россыпи с промывкой песков на переставных промывочных установках с конвейерным (а) и гидравлическим (б) подъёмом песков: 1 — хвосты от гидровашгерда; 2 — хвосты от шлюза; 3 — шлюз; 4 — насосный агрегат; 5 — водозаводная канава; 6 — нагорная канава; 7 — водовод; 8 — пульпопровод; 9— гидромонитор; 10 — бункер; 11 —разрезная канава; 12 — плотик; 13 — пески; 14 — торфа; 15 — отвал торфов; 16 — бульдозер. Участок открытой разработки россыпи: 1 — полигон добычных работ; II — полигон вскрышных работ: 1 — бульдозер; 2 — бункер; 3 — промывочная установка; 4 и 5 — отвалы хвостов промывки; 6 — разрезная канава; 7 — экскаватор.

• 
  Слайд 95
  

  Гидротранспорт

• 
  Слайд 96
  

  Разработка строительных
горных пород Щебеньдля различных видов строительных работ выпускается фракциями 5—10, 10—20, 20—40 и 40—70 мм. Содержание
слабых разностей пород (σсжменее 20 МПа) не должно превышать 10%, пылевидных и глинистых частиц — 2—3%, зерен
пластинчатой (лещадной) и игловатой форм— 15% (по массе).
Щебень характеризуется маркой (для бетона — по прочности),
устанавливаемой по его дробимости при сжатии (раздавлива¬
нии). По прочности щебень делится на семь марок: 1200, 1000,
800, 600, 400, 300, 200. По морозостойкости (Мрз) щебень под¬
разделяется на выдерживающий 15, 25, 50, 100, 150, 200 и 300
циклов попеременного замораживания и оттаивания (Мрз 15,
Мрз 25, Мрз 50 и т. д.). Гравий, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных
смесей, характеризуется такими же, что и щебень, размерами и
количеством фракций, содержанием зерен слабых разностей пород, формой, степенью морозостойкости. Количество глинистых,
илистых и пылевидных частиц не должно превышать 1 % (по
массе). Различают три марки гравия в зависимости от дроби-
мости (Др) при сжатии: Др8, Др 12, Др 16. Песок подразделяют на природный и дробленый. В природном обогащенном песке допускается наличие зерен размером
5—10 мм —до 5 %, а крупнее 10 мм — до 0,5 % по массе, пыле¬
видных, глинистых и илистых частиц — до 3 %, в том числе со¬
держание глины — до 0,5%. Не допускаются посторонние за¬
грязняющие примеси в песке. Дробленый песок из невыветрелых изверженных, метамор¬
фических, плотных осадочных пород или из гравия выпускается
двух фракций (—1,25 и —0,63 мм), а по прочности может быть
двух марок (800 и 400). Содержание пылевидных и глинистых
частиц не должно превышать 5%, в том числе глины — 0,5%. Камни стеновые из известняков и туфов, применяемые для
кладки стен (тип 1), перегородок и других частей зданий и сооружений (тип 2), выпускаются следующих марок: 4, 7, 10, 15,
25, 35, 50, 75, 100, 125, 150, 200, 300 и 400. Номер марки соответствует пределу прочности при сжатии (в технической системе
единиц). Так, 0,4—5 МПа имеют пористые известняки — ракушечники, 5—15 МПа — плотные мшанковые известняки, 5—
40 МПа — туфы. Стеновые камни получают из горных пород плотностью не
более 2100 кг/м3, масса одного камня до 40 кг. Они не должны
иметь прослойков глины, мергеля, видимых трещин, водопогло-
щение должно быть не более 30 % (по массе), коэффициент
размягчения не менее 0,6, Мрз 15 при потере не более 25%
прочности при сжатии. Отдельные стеновые камни имеют длину
390 и 490 мм, ширину 190 и 240 мм, высоту 188 и 288 мм. Определенные требования предъявляются к внешнему виду камней. Блоки стеновые из природного камня должны иметь длину
500—3020 мм, ширину 820—1000 мм и высоту 300, 400, 500 мм.
Допускаемые отклонения не превышают 10 мм. Природными облицовочными камнями называют горные породы, имеющие красивую окраску и рисунок (декоративность),
обладающие необходимой прочностью и погодостойкостью,
а также монолитностью, обеспечивающей получение крупных
блоков. Блоки из природного камня, добываемые для распиливания
на облицовочные изделия, разделяются на пассированные
(тип I) и непассированные (тип II), а по объему — на крупные
(1,5—4,4 м3), средние (1,0—1,45 м3) и мелкие (0,45—0,95 м3)*.
Блоки типа I имеют длину 0,9—2,6 м, ширину 0,5—1,3 м и вы¬
соту 0,9—1,3 м; для блоков типа II рекомендуется один из раз¬
меров, который должен быть не менее 0,15 м и не более 0,4 м.
Все они должны иметь правильную прямоугольную форму. Вы¬
сота выступов и впадин не должна превышать 25 и 50 мм соот¬
ветственно для пассированных и непассированных блоков. Прочность пород, используемых в качестве блоков, должна
быть: изверженных 60—90 МПа, метаморфических 30—50 МПа,
осадочных (5—20) МПа. Водопоглощение WB,Мрз и коэффи¬
циент размягчения Крмдля изверженных пород не нормируются. Для пород средней и малой прочности Мрз>25, /Срм>0,7
и25%. Изделия, используемые для настила полов, должны иметь
истираемость камня не более 2,2 г/см2 при слабом движении и
не более 0,48 г/см2 при интенсивном движении людских потоков. Применение взрывчатых веществ при добыче блоков не ре¬
комендуется, так как это приводит к появлению трещиновато-
сти массива и нарушению его сплошности.

• 
  Слайд 97
  

  тым (но иногда и с замкнутым) циклом, после чего он посту¬
пает в виде готовой продукции на пункты приема (склады, бун¬
кера) для отгрузки потребителям. Такая схема используется
обычно на карьерах малой производственной мощности (до
50 тыс. м3 щебня в год), например притрассового типа (для до¬
рожного строительства). При двухстадийнойсхеме (см. рис. 18.1,6) надре-
шетный продукт первичного дробления направляется в дро¬
билки вторичного дробления. Данная схема используется в ос¬
новном на карьерах производственной мощностью до 200—
400 тыс. м3 щебня в год, она обеспечивает производство щебня
до четырех, преимущественно крупных, фракций. На карьерах средней и большой производственной мощности
и для производства щебня преимущественно мелких фракций
применяют трех- или четырехстадийноедробление.
При этих схемах заключительная стадия дробления осущест¬
вляется в замкнутом цикле с грохотом (см. рис. 18.1,б), ячейки
решет которого обеспечивают заданную крупности щебня. В зависимости от качества разрабатываемых в карьере по¬
род технологическая схема переработки может быть одно-двух-
поточной или комбинированной. Каждый поток включает за¬
конченный цикл технологических процессов переработки. При однопоточнойтехнологическойсхеме вся
поступающая из карьера порода проходит через последователь¬
ные операции переработки в одном технологическом потоке (см.
рис. 18.1,а, б, в).Такая схема используется при разработке ме¬
сторождений однородных изверженных, метаморфических и
осадочных карбонатных пород повышенной прочности при ми¬
нимальном содержании или отсутствии слабых и глинистых
включений. При двухпоточнойтехнологическойсхеме
(см. рис. 18.1,г) переработка горных пород осуществляется
в двух самостоятельных потоках с аналогичными процессами,
операциями и обычно аналогичным оборудованием. Эта схема
обеспечивает повышение производительности предприятия и
надежности его работы, а также применяется при разработке
разнопрочных карбонатных пород, когда в одном из потоков
можно выделять более прочные компоненты для производства
щебня повышенной прочности. При разработке сложноструктурных месторождений разно-
прочных пород с повышенным содержанием слабых и глини¬
стых включений часто применяют комбинированную
технологическуюсхему (см. рис. 18.1,д). Эта схема,
характеризующаяся наличием двух самостоятельных потоков
в промежуточной части технологического процесса переработки,
позволяет выпускать качественный щебень одного сортаДоставляемое из карьера полезное ископаемое разгружа¬
ется в приемный бункер (железобетонный или металлический),
откуда механическим питателем (обычно пластинчатого типа)
подается непрерывно и равномерными порциями в первичную
дробилку или на грохот (предварительное грохочение). При доставке полезного ископаемого комбинированным
транспортом с использованием конвейеров (например, при ав¬
томобильно-конвейерном транспорте) необходим вынос узла
первой стадии дробления непосредственно в карьер. Такие узлы
могут быть полустационарными (на концентрационном гори¬
зонте) или передвижными. Во всех других случаях узел пер¬
вой стадии дробления размещают в стационарных целях. При
одностадийной схеме продукт первой стадии дробления явля¬
ется готовой продукцией, а при многостадийных схемах про¬
дукт крупного дробления подвергается последующей перера¬
ботке (повторное дробление, сортировка и т. д.). На карьерах,
разрабатывающих прочные однородные изверженные и мета¬
морфические породы (с>сж>80 МПа) или осадочные породы
(50 МПа), в малой степени загрязненные легкопромыви-
стой глиной и песком (до 4—6 %) при содержании слабых раз¬
ностей до 12%, полезное ископаемое подается непосредственно
на первичную головную дробилку. При разработке сложноструктурных карбонатных месторож¬
дений узел крупного дробления может включать две операции
грохочения: предварительное (или вспомогательное) и подгото¬
вительное. Кроме того, на подобных предприятиях целесооб¬
разно включать в узел первой стадии дробления операцию вы¬
деления глинистых примесей между первой и второй опера¬
циями грохочения (см. рис. 18.1,5). В этом случае полезное
ископаемое со значительным содержанием глинистых и слабых
включений направляется на первую (вспомогательную) опера¬
цию грохочения, выполняемую на неподвижном колосниковом
грохоте с размером щелей около 150 мм. Здесь полезное иско¬
паемое разделяется на две части: надрешетный продукт (круп¬
ностью свыше 150—250 мм) поступает в первичную дробилку,
а подрешетный продукт после выделения глины —на вторую
(подготовительную) операцию грохочения, при которой продук¬
ция разделяется на отходы (фракции 0—40 мм, содержащие до
80% слабых и загрязняющих включений), удаляемые в отвал,
и полезный продукт (фракции 40—200 мм). Таким образом, полезная продукция первой стадии дробле¬
ния разделяется далее на два потока материала различной
прочности (прошедшего первичное дробление и отсеянного
только при помощи грохочения). Обычно стремятся сохранить
эти потоки для раздельной переработки на последующей, вто¬
рой стадии дробления. При этом используется комбинированная
технологическая схема. . Карьер по добычи и переработке щебня в Томске — ЯндексВидео Разработка Гранитного Карьераmp4 — ЯндексВидео

• 
  Слайд 98
  

  Добыча камня-ракушечника в наши дни - YouTube — ЯндексВидео добыча мрамора — ЯндексВидео Добыча мрамора на карьере в Испании CremaMarfil - YouTube — ЯндексВидео Сакский Карьер Крым добыча камня ракушняка на лучшем месторождении - YouTube — ЯндексВидео Третье столетие жив мраморный карьер - YouTube — ЯндексВидео

• 
  Слайд 99
  

  МЕХАНИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПОДГОТОВКИ К ВЫЕМКЕ ЕСТЕСТВЕННОГО КАМНЯ Сохранение физико-механических свойств и декоративности, а также достижение определенных размеров и формы камня возможны при использовании специальных методов и средств направленного отделения блоков или штучного камня от мас­сива, обеспечивающих концентрацию критических напряжений строго в необходимых плоскостях раскола или реза. Примененне взрывчатых веществ при добыче блоков не ре­комендуется, так как это приводит к появлению тре­щин в массиве и наруше­нию его сплошности. При механическом (безвзрывном) отделении круп­ных монолитов камня от массива используются буроклиновой способ, термо­резаки, канатные пилыи бурогидроклиновойи другие способы; крупные мо­нолиты затем разделяют на товарные блоки. Для непо­средственного отделения от массива стенового камня или облицовочных блоковприменяют камнерезные машины. При разделке гранитных монолитов на кондиционные блоки шпуры диаметром 20—40 мм бурят на глубину 80-—100 мм, рас­стояние между шпурами составляет 0,05—0,1 м. В шпуры встав­ляют простые или сложные (состоящие из двух щечек и соб­ственно клина) клинья. Ведутся работы по использованию спе­циального препарата для отделения блоков от массива. Достоинства буроклинового способа подготовки мраморных блоков: простота, максимальное использование природных тре­щин, возможность применения в сложных горно-геологических условиях и отбойки блока любого размера и любой прочности. Недостатки: большой удельный вес ручного труда, низкая про­изводительность труда, высокие себестоимость блоков и трудо­емкость работ, сложность обеспечения безопасности работ. Чаще всего буроклиновой способ применяют в сочетании со взрывным способом отбойки монолитов, с канатными пилами и другими способами. Перспективным в направленном отколе блоков от массива или от крупных монолитов мрамора является применение за­кладных клиньев с гидравлическим приводом. Использование таких клиньев позволяет увеличить расстояние между шпурами до 0,3—0,4 м, что значительно сокращает объем выполняемых буровых работ и повышает производительность труда рабочих. Канатные пилы (рис. ) различных конструкций являются основным средством направленного отделения мраморных бло­ков от массива и монолитов. Процесс пиления осуществляется за счет абразивного действия кварцевого песка, непрерывно по­даваемого с водой в забой. Схема канатной пилы: 1 – приводная станция; 2 – направляющие шкивы; 3 - пильные стойки; 4— канат; 5 —натяжное устройство Добыча и переработка гранита

• 
  Слайд 100
  

  В настоящее время на ряде гранитных карьеров внедрена термическая резка для отделения монолитов от массива (рис.). Производительность газоструйных камнерезных ма­шин составляет 1—2 м2/ч. Преимуществами их применения яв­ляются увеличение выхода блоков в 1,5—2 раза по сравнению с выходом их при буровзрывном способе, улучшение качества блоков, сокращение затрат ручного труда и увеличение произ­водительности камнетесов. Схема установки УГР-2 для газоструйной резки гранита Янцевский карьер - YouTube — ЯндексВидео

• 
  Слайд 101
  

  Перевалочная уборочная машина торфяная: 1 —сбрасывающая воронка; 2 — выдающий конвейер;
 3 — гидросистема; 4 — подъемно-уравнительное устройство; 5 — скрепер. Автогрейдер: 1 — силовая (двигательная) установка; 2 — кабина; 3 — механизм управления тяговой рамой; 4 — передняя (основная) рама; 5 — передний
мост; 6 — тяговая рама; 7 — механизм управления поворотом; 8 — поворотное устройство; 9 — отвал; 10, 11 —механизм управления соответственно
смещением и наклоном поворотного механизма; 12 — задний мост. Торф и его добыча — ЯндексВидео

• 
  Слайд 102
  

  Рудоспуск на карьере: а – вертикальный; б – наклонный; в – ступенчатый; г – ступенчато-наклонный; 1 – восстающий; 2 – смотровой ходок; 3 - грохот

• 
  Слайд 103
  

  Схема вскрытия месторождений на косогоре Карьеры, отрабатывающие месторождения, расположенные на склоне гор, обычно делятся на две зоны: верхнюю —на­горную и нижнюю — глубинную. Вскрытие нагорной части про­изводят внешними полутраншеями обычно петлевой формы при автотранспорте или тупиковой формы —при железнодорожном транспорте. Разработку начинают с верхних горизонтов, поэтому все вскрывающие выработки и транспортные коммуникации, необ­ходимые для нагорной части, должны быть построены к на­чалу эксплуатации. Горные работы на каждом горизонте в контуре карьера начинаются с проходки разрезной полутраншеи. Затем разно­сится ее борт и таким образом создается рабочая площадка, горная масса с которой по соединительной дороге вывозится к капитальной внешней траншее. Для складирования вскрышных пород стремятся устраивать внешние отвалы на склоне горы вблизи контура карьера. От­валы делают независимыми для каждого уступа или групповые с таким расчетом, чтобы обеспечить наименьшее расстояние транспортирования и перемещение груза под уклон. Форма трассы системы полутраншей зависит от рельефа местности, наклона косогора и размера свободного простран­ства, необходимого для расположения траншей. Площадки петлевого съезда могут устраиваться на полу­насыпях или в выемке. В зависимости от наклона косогора, ширины площадки и устойчивости пород принимают такой вариант трассы, при котором дополнительный объем вскрыш­ных работ и сроки строительства траншей минимальны.

• 
  Слайд 104
  

  Схема грузовой канатной дороги с кольцевым движением вагонеток: 1 — несущие канаты; 2 — тяговый канат; 3 — приводной блок;
4 — натяжной блок; 5 — вагонетка; 6 — натяжные грузы; Схема пассажирской канатной дороги с маятниковым движением
вагонов: 1 —несущие канаты; 2 — контргрузы; 3 — вагоны; 4 — привод¬
ной шкив; 5 — тяговый канат; 6 — натяжные шкивы с контргрузом;
7 — промежуточные опоры. Канатная дорога.

• 
  Слайд 105
  

  Оборудование двухканатной подвесной дороги: а – линейная опора;б – вагонетка

• 
  Слайд 106
  
• 
  Слайд 107
  
• 
  Слайд 108
  
• 
  Слайд 109
  
• 
  Слайд 110
  
• 
  Слайд 111
  
• 
  Слайд 112
  

  ПРЕДОХРАНЕНИЕ ПОРОД ОТ ПРОМЕРЗАНИЯ На производство открытых горных работ существенно влияют климатические условия. Почти две трети территории нашей страны занимают области с суровым климатом про­должительной зимой, обильными снегопадами и снежными за­носами (рис.). Например, в Хибинах на Кольском полуост­рове число дней в году с отрицательной среднесуточной температурой достигает 280, а продолжительность снежного пе­риода 290—300 дней. В районе Норильска к весне высота снеж­ного вала у сооружений достигает иногда 20 м при плотности снега 600—650 кг/м3. Особо жесткие условия работы людей и оборудования при низкой температуре воздуха возникают при ветре. В районах с суровым климатом конструкции оборудования и аппаратуры должны быть морозостойкими, герметичными, ус­тойчивыми при сильных ветрах и обледенении, автономными, хорошо видимыми (в тумане, при метелях, полярной ночью, при интенсивной солнечной радиации), надежными в эксплуатации при пониженном давлении и большой влажности. Обычно механическими лопатами с ковшом емкостью м3 можно разрабатывать без предварительного рыхления слой мерзлой породы мощностью не более 0,2—0,3 м, а при Е= =4 м3 — до 0,5—0,7 м. Бульдозерами, скреперами, а также многоковшовыми экскаваторами в большинстве случаев невоз­можно разрабатывать мерзлые породы без их предваритель­ного рыхления. Иногда на карьере ведут сезонно, при положительной температуре воздуха. Вместе с тем иногда требуется вести горные работы кругло­годично. Подготовка горных пород к выемке в зимних условиях включает комплекс мероприятий по предотвращению промерзания пород, рыхле­нию мерзлых пород и приведению их в талое со­стояние (оттаивание). Для предохранения пород от промерзания используют вспашку, глубокое рыхление и боронование поверхности разра­батываемого зимой слоя, создают над ним снеговой или искус­ственный льдовоздушный покров, а также утепляют поверхность теплоизоляционными материалами или устраивают специаль­ные навесы и тепляки, производят химическую обработку по­род. Выбор способа предохранения определяется в первую оче­редь глубиной промерзания пород, которая зависит от темпе­ратуры воздуха, длительности промерзания, направления и скорости ветра, а также от свойств и состояния горных пород. Вспашка, рыхление и боронование поверхности позволяют уменьшить теплопроводность породы благодаря образованию в ней рыхлого слоя. Вспашку и рыхление производят специаль­ными плугами или рыхлителями на глубину 0,3—0,4 м, а боро­нование — на глубину до 0,2 м. Применяют также глубокое (на 1—1,8 м и более) рыхление пород экскаваторами, что умень­шает глубину их промерзания в 2—3 раза. Часто производят снегозадержание посредством снежных ва­лов или снегозадерживающих щитов, ряды которых распола­гают перпендикулярно к господствующему направлению ветра на расстоянии друг от друга не более 15-кратной высоты вала. За зимний период щиты переставляют 2—5 раз. Для снегоза­держания на площади 1 га требуется 60—100 щитов. Тепло­изоляционные свойства снега иногда улучшают путем периоди­ческого дождевания его поверхности. Создаваемый ледяной по­кров препятствует конвекции. Для предохранения от промерзания россыпей площадь, об­валованную бульдозерами (высота вала до 1,5 м), осенью за­ливают слоем воды 0,8—1,5 м для создания ледяного покрова. При глубине промерзания более 0.6—0,8 м необходимо утеп­лять породу дополнительно теплоизоляционными материалами: мхом, опилками, шлаком, углем, минеральной ватой, минераль­ным войлоком и др. В связи с постепенным увеличением в зимний период глу­бины промерзания пород при определении толщины слоя утеп­лителя должно учитываться время разработки блока уступа. Применение искусственных утеплителей позволяет свести до минимума, а иногда и совсем предотвратить промерзание гор­ных пород. Предварительное рыхление пород экскаваторами на глубину до 1,2 м, боронование на глубину 0,15 м и утепление площадок и откосов уступов слоем некондиционного угля тол­щиной 0,15—0,2 м дало возможность на украинских буроугольных карьерах уменьшить промерзание пород в 3,5—4 раза и обеспечить работу многоковшовых экскаваторов на вскрышных уступах в зимний период. Известны случаи утепления уступов в песчано-гравийных породах и глинах, промерзающих на глу­бину 2,5—3 м, слоем пенопласта толщиной 0,2—0,25 м, а также вскрышными породами. Для предохранения от промерзания как мягких, так и раз­рушенных пород в настоящее время применяются пенолед и за­мороженная водовоздушная пена. Для получения пены могут быть использованы алкидсульфат, вода и сжатый воздух. Слой замороженной при пены толщиной 0,15—0,2 см, рав­номерно наносимый с помощью пеногенераторной установки на поверхность любой конфигурации, затем дополнительно еще 3—5 раз покрывают пеной для образования защитной пенистой корки льда толщиной 3—4 мм. Навесы и тепляки используются на небольших карьерах по добыче глин для кирпичных и керамических заводов. Применяются тепляки с дере­вянным жестким креплением в виде сборно-разборного шатра, стационарные из металлических форм, с тросовым и сетчатым перекрытием. & летний период на кровле уступа глины, наме­ченного к зимней добыче, сооружают настил из дерева, метал­лического каркаса, тросов или сеток, по поверхности которого укладывают слои теплоизоляционных материалов. Применение тепляков связано с большими затратами и тре­бует значительных объемов работ. Зимой затраты на добычу при их использовании больше, чем летом, в 1,5—2,5 раза. Химическая обработка песчано-глинистых пород хлористыми солями натрия или калия заключается в рассыпании в сухом виде этих солей в измельченном состоянии (менее 30—40 мм) после предварительной планировки поверхности, вспашки на глубину 20—30 см при наличии уклона (для предотвращения смыва раствора). Покрытие поверхности производится парал­лельными полосами, расстояние между которыми не превышает 0,7 м.

• 
  Слайд 113
  

  ОТТАИВАНИЕ МЕРЗЛЫХ ПОРОД Оттаивание может осуществляться путем электрообогрева, поверхностного пожога, с помощью горячих газов, пара, воды, при сжигании термохимических патронов и т. п. Электрообогрев может быть глубинным или поверхностным, низко- или высокочастотным. При глубинном электрообогреве переменным то­ком промышленной частоты напряжением 12—380 В электроды размещают в шпурах, пробуренных на глубину промерзания породы по квадратной или шахматной сетке на расстоянии 0,5—0,7 м один от другого. Электрическая цепь замыкается по талой породе под мерзлым слоем. В результате нагрева талой породы и передачи тепла вышележащим слоям происходит их постепенное оттаивание снизу вверх. Расход электроэнергии при этом составляет до 70 МДж/м8. Использование усовершенствованных электроигл с напряжением 1—2 В и током 2 А снижает расход до 30 МДж/м3. При поверхностном электрообогреве полосовые электроды в виде сеток из тонкой медной проволоки, длина ко­торых равна наклонной высоте уступа, укладывают на его от­кос, Питание осуществляется от генератора высокочастотных колебаний. Поверхностный пожог (сжигание слоя угля толщиной 0,2— 0,35 м на поверхности слоя мерзлых пород) иногда использу­ется на карьерах по добыче глин; промерзшая до глубины 2 м глина полностью оттаивает в течение 6—10 дней. Расход топ­лива на 1 м3 оттаянной породы составляет: дров 0,15 м3, угля 30—60 кг, торфа 120—140 кг. Для поверхностного оттаивания пород газообразным топли­вом используются горючие газы, поступающие в карьер по га­зопроводу или доставляемые в баллонах. Развиваются методы оттаивания пород инфракрасным излучением. Оттаивание паром производится с помощью паровых игл (стальных труб внутренним диаметром 19—22 мм и длиной 1,7—3 м), вставляемых в шпуры или забиваемых в породы по мере их оттаивания на расстоянии 2—2,5 м друг от друга. Ис­пользуется насыщенный пар с температурой 102—110 °С под давлением 0,2—0,5 МПа. Продолжительность оттаивания тя­желых глин 4—6 ч, расход пара на 1м3 мерзлоты составляет приблизительно 20—30 кг. Достоинство способа — относитель­ная экономичность, недостаток — увлажнение пород, способст­вующее их повторному замерзанию. Подобным же образом осу­ществляется оттаивание горячей водой. Оттаивание речной водой производят посредством нагнета­ния ее по погружаемым в мерзлые породы трубчатым иглам, проведения дренажных канав или дождевания. Оно может про­изводиться также при естественном просачивании ее из распо­ложенной на возвышенной части массива оросительной канавы в расположенную ниже на расстоянии 70—150 м дренажную канаву глубиной до 2—3 м. От оросительной могут проводиться поперечные канавы глубиной до 0,7 м, оканчивающиеся в 30— 50 м от дренажной. Расход воды на 1 м3 мерзлых пород состав­ляет 120—200 м3. При водооттаивании дождеванием распыленная стационар­ной или передвижной дождевальной установкой вода просачи­вается через верхний талый слой пород под уклон и, отдавая тепло нижележащему слою мерзлоты, постепенно понижает ее уровень. Гидрооттаивание и парооттаивание широко применяют на разработках россыпей в районах многолетней мерзлоты. Оттаи­вание определяют с помощью щупов и замеров температуры или электросопротивления в контрольных иглах и скважинах. При разработке многолетней мерзлоты интенсифицируют естественное оттаивание. Для этого за несколько лет до на­чала разработки на участке удаляют растительный слой я про­водят осушительную водосборную канаву. Иногда этот способ сочетают с затоплением участка водой для ускорения процесса оттаивания.

• 
  Слайд 114
  

  Добыча касситерита с помощью драги. Как добывают золото - YouTube — ЯндексВидео

• 
  Слайд 115
  

  Общий вид электрической драги модели 250Д (250 л): 1 —понтон; 2, 3 — соответственно передняя и задняя мачты; 4 — надстройка; 5 — драгерское помещение; 6 — черпаковая рама; 7 — подвес черпаковой рамы; 8 — черпаковая цепь; 9 — нижний черпаковый барабан; 10, 11 —соответственно ведущие ролики носовых (12) и кормовых (13) маневровых канатов; 14 — свая; 15 — отвалообразователь (стакер); 16 — хвостовые колоды;
17 —береговой мостик (трап); 18 — силовой (береговой) кабель; 19 — консоль для подвески силового кабеля; 20 — мостовой кран; 21 —вспомогательный кран на передней мачте.

• 
  Слайд 116
  

  Типовая технологическая схема обогащения золотоносных песков на драге: 1 —заволочный люк; 2 — колосниковый грохот; 3 — барабанный грохот; 4 — шлюз уловителя; 5 — барабанный
грохот-бочка; 6 — распределитель; 7 — галечный лоток; 8 — транспортёр стакера; 8, 9 — шлюз с подвижным резиновым покрытием; 10 — хвостовая колода; 11—12 — самородкоулавливающий шлюз;
13 — шлюз для улавливания крупного золота; 14 — классификатор; 15 — грохот; 16 — контрольный
шлюз; 17 — зумпф пескового насоса; 18 — песковой насос; 19 — бункер концентрационного стола;
20— концентрационный стол; 21 — элеватор; 22 — шаровая мельница; 23 — амальгаматор непрерывного действия; 24 — шлюз амальгамационный.

• 
  Слайд 117
  

  Землесосная разработка землесосным снарядом.

• 
  Слайд 118
  

  Формы всасывающих наконечников
грунтозаборных устройств землесосных
снарядов: а — круглая; б — грушевидная;
в — эллиптическая;
г — щелевидная. Фрезы грунтозаборных устройств землесосных снарядов: а — отвальная фреза; б — отвальная фреза с зубьями; в — плужная фреза.

• 
  Слайд 119
  

    Разработкаповерхностных месторождений шельфа и ложа океана производится открытым способом через водную толщу. На поверхности шельфа (19% площади суши) и ложа океана (50% площади Земли) сосредоточены огромные минеральные ресурсы. Только в железомарганцевых конкрециях донных отложений Тихого океана запасы марганца прогнозируются в 2,4×1011т, кобальта — 2,8×109т, никеля — 9,4×109т, меди — 5,3×109т. На шельфе располагаются россыпные месторождения тяжёлых минералов и металлов.   Первые попытки освоения шельфа сделаны в 11 в. до н. э., когда финикийцы из отложений морских ракушек добывали сырьё для производства пурпурной краски. Позднее (6 в. до н. э.) на островах Полинезии велась разработка коралловых рифов для получения строительных материалов. В 3 в. до н. э. с глубины 4 м у о. Халка, в пролив Босфор, ныряльщики добывали медную руду. В конце 19 в. началось освоение россыпей золота, затем ильменита, рутила, циркона, монацита на побережье Австралии (1870), Бразилии (1884), Индии (1909). В 20-х гг. 20 в. была начата добыча олова из морских россыпей Индонезии, в 1963 — алмазов на шельфе Юго-Западной Африки. В начале 60-х гг. добывалась железная руда из россыпей залива Ариаке (Япония). В СССР работы по освоению морских россыпей были начаты в 1966 на шельфе восточной части Балтики, где добывались титано-цирконовыеконцентраты.

• 
  Слайд 120
  

    Подводная добыча из коренных месторождений по методам выемки руд полезного ископаемого мало чем отличается от добычи на суше (см. Подземная разработка полезных ископаемых). На большинстве подводных шахт стволы закладываются на суше, вследствие этого откаточные выработки имеют протяжённость в несколько км. Применяют вскрытие шахтных полей стволами с искусственных островов (например, шахта «Майке», Япония). Глубина заложения горных выработок под дном, гарантирующая их от затопления, зависит от свойств вышележащих пород и обычно равна 65—80 м. Разработка месторождений ведётся с закладкой выработанного пространства; проветривание морских шахт осуществляется через один ствол по трубам.   Наибольший объём Подводная добыча приходится на добычу нефти и газа из недр Мирового океана. Перспективной является также добыча твёрдых полезных ископаемых геотехнологическими методами (см. Подземное выщелачивание, Подземное растворение). Технополис - Карьер Юбилейный

• 
  Слайд 121
  

  3 Изобразитьформирование общей капитальной траншеи внешнего заложения Изобразить схему простой сортировки горных пород Изобразить схему сложной сортировки горных пород Изобразить схему вскрытия месторождений комбинированным способом Изобразите 3 сплошные системы разработки Изобразите 3 углубочныесистемы разработки Способы разработки строительных
горных пород Способы предохранение пород от промерзания Способы разработки месторождений шельфа Принцип работы драги, достоинства и недостатки дражной выемки Принцип работы землесосного снаряда, достоинства и недостатки Принцип работы, достоинства и недостатки гидромониторной разработки Принцип работы, достоинства и недостатки применения грузовой канатной дороги