Презентация на тему "Производственная логистика"

Содержание

• 
  Слайд 1
  

  1 Логистика Кафедра маркетинга и коммерции Пензина Т.Р. Тема 9. Производственная логистика

• 
  Слайд 2

  Ключевые понятия

  Производственная программа Объем выпуска продукции Комплектовочный график Метод планирования потребностей Толкающая (или выталкивающая) система Тянущая (вытягивающая) система Принцип Точно во время (JIT)

• 
  Слайд 3

  Вопросы

  Сущность и задачи производственной логистики. Системы управления материальными потоками на производстве. 2.1.Толкающая (или выталкивающая) система. 2.2. Тянущая (или вытягивающая) система.

• 
  Слайд 4

  Вопрос 1

  Производственная логистика - управление материальным потоком в производственном звене Производственные функции - качественное изменение входного материального потока (производство продукции). Непроизводственные функции - организация, планирование, контроль за продвижением материального потока (закупки сырья, материалов, деталей для производства продукта, хранение, передвижение продукта).

• 
  Слайд 5
  

  Цель любого производства - выпуск продукции в нужном количестве и нужного качества. На производственном предприятии производственные и логистические процессы тесно переплетаются, однако логистические процессы зависят от технологических процессов и должны быть спланированы с учетом особенностей последних.

• 
  Слайд 6
  

  Основными задачами логистики в производстве являются: Обеспечение производства сырьем, материалами, деталями по минимальным ценам. Расчет времени поставки и величины партии таким образом, чтобы из-за сбоя поставок не остановилось производство. Снижение издержек на хранение готового продукта и сырья.

• 
  Слайд 7

  Четкая организация логистических процессов на производстве позволяет:

  Сократить издержки Сократить время производственного цикла Понизить уровень запасов сырья и готовой продукции Обеспечить высокий уровень обслуживания покупателей Увеличить прибыль и ускорить возврат инвестиций

• 
  Слайд 8
  

  Производственное планирование логистических процессов основывается на следующих основных категориях:

  Производственная программа - представляет схему последовательно выполняемых производственных и непроизводственных операций по производству каких - либо товаров или услуг, время необходимое для выполнения этих операций Объем выпуска продукции - необходимо оценить уровень потребности в сырье и материалах для заданного объема, найти поставщиков и обеспечить поставки. Комплектовочный график - список необходимых материалов, деталей для производства. Время поставки- время, необходимое для поставки очередной партии сырья, материалов, деталей от поставщика до производства. Затраты -на доставку и хранение.Главная цель при расчете логистических затрат - не допустить остановки производства из-за сбоя поставок.

• 
  Слайд 9
  

  Метод планирования потребностей предусматривает расчет потребности в одних материалах с учетом спроса на другие. Он показывает влияние производственной программы на координацию потоков сырья и материалов, уровень запасов, необходимых для удовлетворения спроса.

• 
  Слайд 10
  

  Пример. Компания Colonial Clocks, Inc. производит и продает по каталогу механические часы двух видов M21 и K36. Для производства этих двух видов часов — используют один и тот же часовой механизм, номер R1063, который поставляется в необходимых для нормальной работы количествах. Поскольку эти механизмы изнашиваются или ломаются в использовании, имеется независимая потребность часового механизма - 100 шт. в неделю. Ниже приводится план продаж часов M21 и K36 покупателям (в соответствии с их потребностями) в течение следующих 8 недель:

• 
  Слайд 11
  

  План продаж часов М21 и К36 на 8 недель

• 
  Слайд 12
  

  Информация по изделиям: Вид часов — M21 Минимальный объем производства = 600 шт. Время производства = 1 неделя На складе в наличии = 500 шт. Планируемые поставки = 600 шт. в период (неделю) 2 Вид часов — K36 Минимальный объем производства = 350 шт. Время производства = 2 недели На складе в наличии = 400 шт. Планируемые поставки = 0 шт.

• 
  Слайд 13
  

  Часовой Механизм — R1063 Минимальное закупочное количество = 1000 шт. Время поставки Закупки = 2 недели Страховые запасы = 200 шт., которые всегда необходимо поддерживать На складе в наличии = 900 шт. Количество, необходимое в виде запасных частей = 100 шт. в неделю Вопрос: Когда необходимо делать заказ на поставку механизмов R1063 для нормальной работы производства?

• 
  Слайд 14
  
• 
  Слайд 15
  

  Таблица 1 Обеспечение продаж К36

• 
  Слайд 16
  

  Таблица 2 Обеспечение продаж М21

• 
  Слайд 17
  

  Таблица 3 План потребности в часовых механизмахR 1063

• 
  Слайд 18

  Вопрос 2

  Толкающая (или выталкивающая) системапредставляет собой систему управления материальными потоками, в которой материальный поток выталкивается с одного участка производства на другой по команде исходящей от центрального органа управления. Характерна для традиционных методов организации производства. Отдельные участки производства не имеют между собой тесной связи.

• 
  Слайд 19

  Толкающая система

  Склад сырья Цех 1 Цех 2 Склад готовой продукции - Материальный поток -Информационный поток Центральный орган управления

• 
  Слайд 20
  

  Основной недостаток системы - большой поток информации, которую должен переработать центральный орган управления и в соответствии с этим, риск несвоевременного принятия управленческого решения.

• 
  Слайд 21
  

  В конце 60-х годов крупные компании с множеством автоматизированных рабочих мест стали искать способ упростить управление производственными процессами. Первым шагом на этом пути стало появление идеи единой модели данных в масштабе всей организации. Так появилась концепция систем MRP (Material Requirements Planning) – автоматизированное планирование потребности сырья и материалов для производства. Главное достижение MRP-систем – минимизация издержек, связанных со складскими запасами.

• 
  Слайд 22
  

  MRP - это ряд технологий, использующих данные о составе изделий и складских запасов, а также объемно-календарный план для вычисления потребности в материальных ресурсах. В ходе такого планирования даются рекомендации по времени заказов для пополнения материальных ресурсов.

• 
  Слайд 23
  

  Создание этого метода совпало с массовым распространением вычислительной техники и впервые появилась возможность согласовывать и оперативно корректировать планы и действия снабженческих, производственных и сбытовых звеньев производственного предприятия в реальном масштабе времени.

• 
  Слайд 24
  

  Программный комплекс имел ряд недостатков, который не позволяет реализовать все задачи управления. Эти недостатки обусловили разработку новой усовершенствованной системы MRP-2 (Manufacturing Resources Planning). Отличается гибкостью управления и номенклатурой функций. В этой программе широко применяются методы имитационного моделирования («что будет, если…»)

• 
  Слайд 25

  MRP II включает следующие функции:

  Планирование продаж и производства Управление спросом Составление плана производства Планирование потребностей в сырье и материалах Спецификации продукции Складская подсистема Отгрузкаготовойпродукции Управление производством на цеховом уровне Планирование производственных мощностей Контроль входа/выхода Материально-техническое снабжение Планирование запасов сбытовой сети Планирование и управление инструментальными средствами Финансовое планирование Моделирование Оценка результатов деятельности

• 
  Слайд 26
  

  Тянущая (вытягивающая)система управления материальными потоками на производстве

  Детали и полуфабрикаты передаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости, по заказу. Центральный орган управления ставит задачу перед конечным звеном технологической цепи.

• 
  Слайд 27

  Тянущая система

  Склад сырья Цех 1 Цех 2 Склад готовой продукции - Материальный поток -Информационный поток Центральный орган управления

• 
  Слайд 28

  КАНБАН

  Разработана и впервые в мире практически реализована фирмой Toyota (Япония) в 60-х годах ХХ века. Позволяет наиболее полно реализовать принцип «точно вовремя», т.е. поставки деталей, комплектующих изделий осуществляются к месту производства в требуемом количестве, точно к времени потребления.

• 
  Слайд 29
  

  При работе по системе Канбан цех изготовитель жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха потребителя и оптимизирует работу в пределах этого заказа. Применяются, так называемые, карточки Канбан. Кан –карточка, Бан – сигнал. Цех изготовитель получает карточку и пустой контейнер, что означает заказ на работу. Наполненный контейнер означает выполнение работы и прекращение производства. Система не требует тотальной автоматизации, но требует высокой дисциплины поставок. Сочетается с концепцией участия всех работников в улучшении работы предприятия (рабочие кружки качества, например).

• 
  Слайд 30

  Принцип Точно во время(Just-In-TimeJIT)

  Основная концепция – сокращение временного цикла : Сырье, детали – готовый продукт Может быть применен сочетании с системами MRP, DRP

• 
  Слайд 31

  Принцип Точно во время (JIT) - Преимущества

  Сокращение Производственных запасов Складских площадей Издержек на хранение Количества поставщиков Улучшение Качества обслуживания Времени поставки Качества продукции

• 
  Слайд 32
  

  ПРИМЕРRank Xerox (Xerox Europe)совместное предприятие Xerox corporation and Britain’s Rank corporationПрименила в 1980 ых годах систему JIT наряду с автоматизированной информационной системой.

  Результат: Сокращение числа поставщиков с 3000 до 300 складских площадей с трехмесячного до полумесячного запаса Логистических издержек на 40 % Дефектных товаров с 17 % до 0.8 %

• 
  Слайд 33

  Проблемы JIT

  Риск остановки производства из-за срыва поставки Увеличение транспортных издержек