Презентация на тему "Изготовление заготовок ковкой"

Содержание

• 
  Слайд 1

  ТЕМА 7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК КОВКОЙ

  7.1 Сущность процесса, применяемое оборудование 7.2 Классификация поковок, основные технологические операции 7.3 Разработка чертежа поковки

• 
  Слайд 2

  7.1 СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА, ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

  Сущность процесса заключается в формоизменении исходной заготовки вдоль одной (вертикальной) или двух осей (вертикальной и горизонтальной). Коэффициент массовой точности 0,3…0,4. Применяемое оборудование: молоты и прессы. Инструменты: - бойки, плиты для осадки, прошивки, кольца, раскатки, пережимки, обжимки, топоры, накладные штампы (основной); - клещи, стойки, патроны (поддерживающий); - кронциркули, угольники, нутромеры, линейки, калибры, шаблоны (мерительный).

• 
  Слайд 3
  

  Ковку без подкладных штампов применяют для получения заготовок простой формы массой до 250 т. Подкладные штампы позволяют получить заготовку относительно сложной формы, рисунок 7.1. а) б) Рисунок 7.1 – Поковки, получаемые без (а) и в подкладных штампах (б) Фасонные поковки свыше 100 кг и простые массой более 750 кг предпочтительно изготовлять на гидропрессах.

• 
  Слайд 4
  

  Основные показатели качества поковок, таблица 7.1. Таблица 7.1 – Основные показатели качества поковок и типы производств

• 
  Слайд 5
  

  Преимущества ковки: 1) возможность изготовления крупногабаритных поковок; 2) применение универсального оборудования, оснастки; 3) повышение пластичности и ударной вязкости металла. Недостатки ковки: 1) малый КПД (для молотовпаровоздушных – 2…3 %, молотов пневматических – 6…7 %; гидравлических прессов – 6…8 %); 2) низкая производительность и большая трудоемкость; 3) большой объем механической обработки. Благодаря получению высокой пластичности материала, прочности, ковка рекомендуется для заготовок высоконагруженных деталей: роторов гидротурбин, валов, дисков турбин, колес и др. Изготавливают также заготовки из титановых сплавов на прессах с усилием до 3000 т.

• 
  Слайд 6
  

  Выбор молота. Определяют массу падающих частей молота, необходимой для осадки. где Dпок и Нпок – соответственно диаметр и высота заготовки после осадки, мм; σТ – напряжение текучести металла при температуре осадки, равное пределу прочности при той же температуре, МПа; εК – степень деформации за последний удар (εК = 0,025…0,060); Vзаг – объем заготовки, см3. Ориентировочно массу падающих частей молота находят по таблице в зависимости от размеров заготовки (диаметр, сторона квадрата)и размеров слитка.

• 
  Слайд 7
  

  Выбор пресса. Усилие пресса, необходимое для осадки где σS(τ) – напряжение текучести стали при температуре конца ковки, МПа; Dпок и Нпок– соответственно диаметр и высота заготовки после осадки, мм; M– масштабный коэффициент, зависящий от массы слитка; FK – площадь поперечного сечения поковки после осадки, мм2 Конечная высота осаженной заготовки Площадь поперечного сечения поковки после осадки где H0 – исходная высота заготовки;D0 – исходный диаметр заготовки. Расчетный диаметр заготовки после осадки Ориентировочно пресс можно выбрать по таблице в зависимости от массы и размеров слитка.

• 
  Слайд 8
  

  Все многообразие поковок разделено на группы I…VII и 24 подгруппы. Конфигурации заготовок от простой цилиндрической формы до сложной – коленвал, бугель, крюк. Для каждой группы предусмотрен типовой техпроцесс и основные инструменты. Предварительные операции: обкатка слитка, отрубка, разрубка. Основные операции: осадка, прошивка, разгонка, передача, надрубка, скручивание, протяжка, раскатка, гибка, сварка кузнечная. Отделочные операции: правка, клеймение. 7.2 КЛАССИФИКАЦИЯ ПОКОВОК, ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ

• 
  Слайд 9
  

  Исходными данными является чертеж детали. Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей при ковке на молотах устанавливают по ГОСТ 7829-70, на прессах – ГОСТ 7062-90. Определяют исполнительные размеры поковки и вычерчивают контурной линией, а контур детали изображается штрихпунктирной линией. Размеры поковок типа валов, колец проставляют от базового сечения. Выше размерной линии указывают размеры поковки, ниже – детали (номинальные). В правом верхнем углу указывают знак шероховатости, рисунок 7.2. 7.3 РАЗРАБОТКА ЧЕРТЕЖА ПОКОВКИ Рисунок 7.2 – Кольцо Dз; dз; Нз – номинальные размеры заготовки; Dд; dд; Нд – номинальные размеры детали

• 
  Слайд 10
  

  В технических условиях чертежа указывается: твердость заготовки, допустимые отклонения формы и размеров поковки, требования к микро и макроструктуре. При ковке заготовок из прокатамасса исходной заготовки равна: где GП – масса поковки по чертежу; GУГ – отход металла на угар (2…2,5%); GОТ– отходы металла на отрубку (1…5%). Для приближенного расчета отходов, GОТ,при ковке из проката можно воспользоваться коэффициентом выхода годного, таблица 7.2. При изготовлении поковок осадкой размеры исходной заготовки (dзаг – диаметр заготовки или азаг – сторона квадрата) определяется исходя из объема Vзаг.

• 
  Слайд 11
  

  Таблица 7.2 – Значения коэффициента выхода годного для различных способов изготовления поковок

• 
  Слайд 12
  

  В соответствии с сортаментом по ГОСТу находят ближайшие размеры сечения заготовки. Длина или высота заготовки: где Fзаг – площадь заготовки. При ковке заготовок из слитков массу исходной заготовки определяют по формуле где GП – масса поковки по чертежу, определяемая по номинальным размерам; GУГ – масса отхода на угар; GОТ – масса технологических отходов; GДН, GПР – масса отходов при отрубке соответственно донной и прибыльной части слитка.

• 
  Слайд 13

  Контрольные вопросы

  Сущность процесса ковки. Оборудование и инструмент. От чего зависит качество поковок. Последовательность разработки чертежа поковки.