Презентация на тему "Механическая обработка"

Содержание

• 
  Слайд 1

  Механическая обработка

• 
  Слайд 2
  

  Механическая обработка— обработка заготовки изразличныхматериалов при помощи механического воздействия различной природы с целью создания по заданным формам и размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций. Виды механической обработки: 1. Обработка резанием, осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности. Виды резания: - наружные цилиндрические поверхности — точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование; - внутренние цилиндрические поверхности — растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление; - плоскости — строгание, фрезерование, шлифование. 2. Обработка методом пластической деформации - осуществляется под силовым воздействием внешней силы, при этом меняется форма, конфигурация, размеры, физикомеханические свойства детали. Это процессы: ковка, штамповка, прессование, накатывание резьбы.

• 
  Слайд 3

  ТОКАРНОЕ ДЕЛО

  Токарная обработка — это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение — одна из самых древних технических операций, которая была автоматизирована с помощью примитивного токарного станка.

• 
  Слайд 4

  Предыстория

  Древнеегипетский токарный станок приблизительно 300 век до нашей эры Древнекитайский токарный станок с ножным приводом Древний токарный станок ручного привода. Обтачиваемое изделие, установленное на двух деревянных стойках, обрабатывали два человека. Один вращал при помощи веревки изделие то вправо, то влево, а другой держал в руках режущий или сколзящии инструмент и обрабатывал им изделие. Древний токарный станок, вращающейся с помощью лука

• 
  Слайд 5

  Предыстория (продолжение)

  Средневековый токарный станок с оцепом (гибкой жердью) . Оцеп связан с педалью веревкой, обвивающей деталь. При нажатии на педаль деталь закручивается, при отпускании делает обратное движение. Позднее оцеп стали делать жестче и связывать с маховиком, что позволяло запасать значительную энергию. Вследствие этого изобретения токарь свободно владел двумя руками для удержания резца, хотя мог точить только тогда, когда деталь вращалась в нужном направлении. Процесс изготовления становится более рациональным. Старинный русский токарный станок Токарный станок, изготовленный на Тульском оружейном заводе в середине 18 века Токарный станок середины 19 века со ступенчатым шкивом

• 
  Слайд 6

  Элементы резания

• 
  Слайд 7

  Образование стружки при резании

  Стружка сливная Стружка скалывания Стружка надлома При обработке металлов резанием в зависимости от их физико-механических свойств образуются различные виды стружек. Основные виды стружек были установлены и изучены проф. И. А. Тиме, который выделил три вида: стружку надлома, скалывания и сливную. Сливная стружка образуется при обработке меди, при обработке чугуна образуется надломная, при обработке твёрдых материалов (сталей, победитов) — стружка скола.

• 
  Слайд 8

  Поверхность заготовки в процессе её обработки резцом

  В процессе обработки на заготовке различают: обрабатываемую поверхность, с которой срезается слой металла; обработанную поверхность, с которой слой металла срезан и превращён в стружку; поверхность резания, образованную главной режущей кромкой инструмента и являющуюся переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями

• 
  Слайд 9

  Поперечное сечение срезаемого слоя

  Остаточное сечение срезаемого слоя

• 
  Слайд 10

  Виды резцов в зависимости от направления движения подачи Ds

  Формы головок резцов ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ

• 
  Слайд 11

  Классификация резцов по способу крепления режущей части

• 
  Слайд 12

  Классификация резцов по назначению

  При работе на токарных станках наиболее часто используют проходные прямые, проходные отогнутые, проходные упорные, отрезные, прорезные и резьбовые резцы. Проходные прямые резцы предназначены для обработки наружных поверхностей с продольной подачей. Проходной отогнутый резец наряду с обтачиванием с продольной подачей может применяться для подрезания торцев с поперечной подачей. Проходной упорный резец применяется для наружного обтачивания с подрезкой уступа под углом 90° к оси. Отрезной резец предназначен для отрезания частей заготовок и протачивания кольцевых канавок.

• 
  Слайд 13
  

  Классификация резцов по назначению (продолжение)

• 
  Слайд 14

  ТОКАРНЫЕ СТАНКИ(Классификация)

• 
  Слайд 15
  

  Токарно-винторезный Винторезный высокой точности Лоботокарный Комбинированный Токарно-револьверный прутковы Тяжёлый токарный Вальцетокарный

• 
  Слайд 16

  Измерительные инструменты

• 
  Слайд 17

  Штангенинструменты

  Штангенциркуль ШЦ-I Штангенциркуль ШЦ-II Штангенциркуль ШЦ-III Штангенглубиномер Штангенрейсмас

• 
  Слайд 18

  Индикаторные измерительные инструменты

• 
  Слайд 19

  Микрометрические измерительные инструменты

• 
  Слайд 20

  Контроль поверхностей

• 
  Слайд 21

  Контроль резьбовых поверхностей

• 
  Слайд 22

  Контроль конических поверхностей

• 
  Слайд 23

  Фрезерование

  Фрезерование – обработка резанием металлов и неметаллических материалов, при которой режущий инструмент – фреза имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка – поступательное. Применяется для обработки плоскостей, криволинейных поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, зубьев зубчатых и червячных колес и т.д. В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Заготовка — это будущая деталь. Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в 17-18 веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрёл Леонардо да Винчи. Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г. Фрезерование – обработка резанием металлов и неметаллических материалов, при которой режущий инструмент – фреза имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка – поступательное. Применяется для обработки плоскостей, криволинейных поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, зубьев зубчатых и червячных колес и т.д. В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Заготовка — это будущая деталь. Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в 17-18 веке. Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Уитни который получил патент на фрезерный станок в 1818 г.

• 
  Слайд 24
  

  Фреза — режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями. Классификация фрезерования может происходить по разному: -по направлению движения -по расположению шпинделя станка -по типу фрезы

• 
  Слайд 25
  

  Фрезы имеют остроконечную или затылованную форму зуба. У фрез с остроконечными зубьями передняя и задняя поверхности плоские. У фрез с затылованными зубьями передняя поверхность плоская, а задняя выполнена по спирали Архимеда; при переточке по передней поверхности профиль зуба фрезы сохраняется.

• 
  Слайд 26
  

  Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-фрезерных станках при обработке плоскостей. Эти фрезы могут быть с прямыми и винтовыми зубьями. Их изготавливают из быстрорежущей стали, а также оснащают твердосплавными пластинками.

• 
  Слайд 27
  

  Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние используются при фрезеровании пазов и канавок. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности 'и предназначены для обработки относительно неглубоких пазов. Двухсторонние и трехсторонние фрезы имеют зубья, расположенные не только на цилиндрической поверхности, но и на одном или обоих торцах.

• 
  Слайд 28
  

  Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Модульные фрезы предназначены для обработки зубьев колес в ​индивидуальном производстве методом копирования. Различают два типа ​модульных фасонных фрез: дисковые и пальцевые.

• 
  Слайд 29
  

  Фреза торцевая предназначена для обработки плоских поверхностей. Ось врыщения устанавливается перпендикулярно обрабатываемой плоскости детали. При вращении зубья торцевой фрезы по очереди вступают в контакт с материалом.

• 
  Слайд 30
  

  Червячные фрезы являются наиболее распространенным зуборезным инструментом и применяются для чернового и чистового зубонарезания. Как показывает опыт заводов тяжелого машиностроения, червячные фрезы с приварными зубьями оказываются проще в изготовлении. На некоторых предприятиях крупные червячные фрезы выполняются литыми из быстрорежущей стали.

• 
  Слайд 31
  

  Угловые фрезы используются при фрезеровании угловых пазов и наклонных плоскостей. Угловые фрезы находят широкое применение в инструментальном производстве для фрезерования стружечных канавок различных инструментов. Двухугловые фрезы работают более плавно.

• 
  Слайд 32
  

  Фасонные фрезы- это фрезы с фасонной режущей кромкой. Они используются на любом фрезерном станке, сравнительно легко обрабатывая сложные поверхности с высокой степенью точности и чистоты. В ряде случаев, фасонная фреза является единственным инструментом, которым можно обработать сложный профиль изделия. Наибольшее распространение получили фасонные фрезы при обработке винтовых и цилиндрических поверхностей.

• 
  Слайд 33
  

  Фрезерование концевой фрезой

• 
  Слайд 34
  

  Типы ФрезерНых Станков

• 
  Слайд 35
  

  Общий вид горизонтально-фрезерного консольного станка Станок предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами. Применяются в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства.

• 
  Слайд 36
  

  Шлифовальные круги Шлифовальные круги применяются во многих областях машиностроения и ​строительства и незаменимы для шлифования и обдирки деталей и изделий ​из металла, камня а также для заточки режущего инструмента. Специальные прерывистые круги для шлифования многогранных пластин Преимущества прерывистого шлифования: уменьшаются силы резания; отходы производства не обволакивают алмазные зерна и не забивают поры на рабочей поверхности круга обеспечивается свободный выход стружки из зоны контакта с деталью; улучшаются условия для отвода теплоты.